ปัจจุบันเวลาในการจัดส่งผลิตภัณฑ์มีบทบาทสำคัญมากเนื่องจากแสดงให้เห็นถึงความสามารถในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้เร็วขึ้นซึ่งจะทำให้สามารถเอาชนะคู่แข่งที่มีลักษณะคุณภาพและราคาของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกันและการจัดส่งที่รวดเร็วสามารถพิสูจน์ได้ พรีเมี่ยมและจะปรับปรุงความพึงพอใจของลูกค้าอย่างแน่นอน ในทุกกรณีเวลานำที่สั้นลงจะเพิ่มความยืดหยุ่นและความคล่องตัวของโรงงานลดความต้องการสินค้าคงเหลือเพื่อความปลอดภัยและลดความเสี่ยงของการล้าสมัย
เวลาในการจัดส่งเป็นแบบสะสมและแบบสองทิศทางนั่นคือการจัดการคำสั่งซื้อของลูกค้าการวางแผนการจัดหาการตรวจสอบการผลิตการจัดการการหยิบบรรจุและการจัดส่งทั้งหมดมีส่วนช่วยในระยะเวลารอคอย การส่งมอบ และเวลาที่ใช้ในการแจ้งซัพพลายเชนเพื่อเริ่มแต่ละกิจกรรมจะเพิ่มเวลาโดยรวมที่ใช้ในการทำงานให้เสร็จ
ในทุกโครงการการประยุกต์ใช้เทคนิค VSM เป็นพื้นฐานในการลดสินค้าคงเหลือและสามารถประยุกต์ใช้คัมบังได้ซึ่งเป็นเทคนิคที่ไม่ต้องลงทุนมากและใช้ในการแก้ไขวิธีการปรับปรุงกระบวนการผลิตซึ่งถูกนำไปใช้บ่อยมากในอุตสาหกรรม อุตสาหกรรมยานยนต์และในปัจจุบันของสาขาอื่น ๆ ได้เห็นความจำเป็นในการเรียนรู้เทคนิคนี้เพื่อลดสินค้าคงคลังเพิ่มผลผลิตลดต้นทุน
การพัฒนาเทคนิคนี้ใช้ตั้งแต่ความต้องการของลูกค้ากระบวนการผลิตทั้งหมดจนถึงการสร้าง MRP ที่ส่งไปยังซัพพลายเออร์ในลักษณะที่ห่วงโซ่คุณค่า (วัสดุและการผลิต) มีนัยในเทคนิคนี้ตั้งแต่ หากหนึ่งในนั้นล้มเหลวโซ่นี้จะพัง
ในช่วงเวลาปัจจุบันที่สินค้าคงคลังกลายเป็นภาระเนื่องจากต้นทุน บริษัท ชั้นนำระดับโลกทุ่มเทที่จะลดปริมาณลงเพื่อเพิ่มปริมาณที่ผลิตได้ในช่วงเวลาที่กำหนดจึงผลิตและขายหน่วยได้มากขึ้นในช่วงเวลาเดียวกัน เวลาล่าช้าด้วยประโยชน์ของการลดต้นทุนเพิ่มการไหลเพิ่มการหมุนเวียนสินค้าคงคลังและบรรลุความพึงพอใจของลูกค้า
VSM หรือการทำแผนที่ของห่วงโซ่คุณค่าเป็นเครื่องมือภาพที่ช่วยในการระบุกิจกรรมทั้งหมดในการวางแผนและการผลิตผลิตภัณฑ์เพื่อค้นหาโอกาสในการปรับปรุงที่มีผลกระทบต่อห่วงโซ่และไม่ใช่ในกระบวนการแยก
เครื่องมือนี้ขึ้นอยู่กับการสร้างแผนภาพของสองแผนที่ของห่วงโซ่คุณค่าหนึ่งปัจจุบันและหนึ่งอนาคตซึ่งจะทำให้สามารถจัดทำเอกสารและแสดงภาพสถานะปัจจุบันและความเป็นจริงของกระบวนการที่กำลังจะได้รับการปรับปรุงและสถานะในอุดมคติหรืออนาคตที่ตามมา ต้องการบรรลุเมื่อดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงแล้ว
ตัวชี้วัดหรือมาตรการด้านประสิทธิภาพจะถูกกำหนดให้กับการดำเนินการแต่ละอย่างที่ช่วยให้ทราบและเห็นภาพสถานะปัจจุบันของกระบวนการซึ่งโดยทั่วไป ได้แก่ รอบเวลาจำนวนผู้ปฏิบัติงานต่อทีมประสิทธิภาพและอื่น ๆ
พัฒนาการ
ปัจจุบันต้นทุนที่สูงในการผลิตและพัฒนาผลิตภัณฑ์ทำให้หลาย บริษัท ไม่สามารถอยู่รอดในตลาดได้ การแข่งขันนี้ซึ่งต้องการความอยู่รอดในตลาดจะต้องบรรลุผลการดำเนินงานที่สูงกว่าค่าเฉลี่ยเมื่อเทียบกับคู่แข่ง
หลาย บริษัท มีปัญหาในการรักษาความสามารถในตลาดเนื่องจากพวกเขาสูญเสียความน่าเชื่อถือให้กับลูกค้าเนื่องจากความล่าช้าในการจัดส่งผลิตภัณฑ์ซึ่งทำให้ยอดขายลดลงและส่งผลให้พนักงานลดลง ซึ่งสะท้อนให้เห็นว่าเวลาในการจัดส่งของพวกเขานานเกินไปในการผลิตผลิตภัณฑ์ของตน
ในช่วงหลายปีที่ผ่านมาองค์กรต่างๆได้พิสูจน์แล้วว่าเป็น บริษัท ที่มียอดขายสูงและมีส่วนร่วมในการสร้างรายได้ให้กับประเทศของเรานั่นคือเหตุผลที่พวกเขาเห็นความจำเป็นในการเคลื่อนไหวเชิงกลยุทธ์ในกระบวนการของตนเพื่อให้ยังคงมีความสามารถในสายงานของตน
เสาหลักของการผลิตแบบลีนคือ VSM เนื่องจากช่วยให้เราเห็นภาพความผิดปกติต่างๆที่มีอยู่ในขั้นตอนของกระบวนการเนื่องจากมันแสดงภาพของความเป็นจริงและช่วยให้เราตรวจพบโอกาสที่จะช่วยเราลดต้นทุนการผลิต
ด้วยการดำเนินการวิเคราะห์นี้จะแสดงให้ บริษัท ใด ๆ ทราบถึงขั้นตอนของกระบวนการที่จำเป็นต้องมีการปรับปรุงและจะมีผลต่อการลดต้นทุนการผลิตด้วยสิ่งนี้ บริษัท ใด ๆ สามารถแสดงให้เห็นว่า บริษัท มีทีมงานที่พยายามเพิ่มประสิทธิภาพทรัพยากรและสิ่งนั้น คุณยังคงมีความสามารถในตลาดได้
Value Stream Mapping คืออะไร
เป็นเครื่องมือการผลิตแบบลีนที่ช่วยให้เราทราบกิจกรรมแต่ละอย่างในการวางแผนและการผลิตผลิตภัณฑ์เพื่อค้นหาโอกาสและสิ่งเหล่านี้สามารถปรับปรุงได้เพื่อให้เกิดผลกระทบต่อห่วงโซ่
ขั้นตอนทั้งหมดที่เพิ่มหรือไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ตั้งแต่คำขอของลูกค้าการซื้อวัสดุการเปลี่ยนแปลงของผลิตภัณฑ์ไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์ให้กับลูกค้า
การไหลของห่วงโซ่คุณค่า
เพื่อสร้างกราฟเส้นทางการผลิตของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ต้นจนจบและสร้างภาพของการไหลและวัสดุ นี่คือสถานะปัจจุบันของการไหลของวัสดุ นี่คือแผนผังของ "สถานะปัจจุบัน" ของสตรีมค่า จากนั้นแผนที่ "สถานะในอนาคต" สามารถสร้างกราฟได้ว่าค่าควรไหลไปอย่างไร
สัญลักษณ์ที่ใช้ในห่วงโซ่คุณค่า
ไอคอนที่เกี่ยวข้องกับวัสดุ
ไอคอนข้อมูลที่เกี่ยวข้อง
ไอคอนตัวละครทั่วไป
รายละเอียดกล่องข้อมูล
| รอบเวลา (C / T) | ใช้เวลาแต่ละรายการตั้งแต่เข้าสู่ขั้นตอนกระบวนการจนกว่าจะออก |
| เวลาเปลี่ยนแปลง (C / O) | เวลาที่จำเป็น (ในขั้นตอนของเครื่องจักรหรือกระบวนการ) ในการเปลี่ยนจากสินค้าเป็นโรงงาน |
| เวลาทำงาน | % ของเวลาของเครื่องจักรที่ทำงานอยู่ |
| ของเสีย | % ของผลลัพธ์ที่บกพร่อง |
| จำนวนคน | จำนวนคนที่กำหนดให้กับขั้นตอนของกระบวนการ |
| เวลาทำงานที่มีอยู่ | จำนวนกะ; เวลาต่อกะไม่นับช่วงพัก |
แผนที่ Value Stream
ภายในกระแสแห่งคุณค่าการเคลื่อนย้ายของวัสดุผ่านโรงงานเป็นกระแสที่เรามักจะนึกถึง การไหลของข้อมูลมีความสำคัญพอ ๆ กับการไหลของวัสดุ
ขั้นตอนของการแมป Value Stream
ขั้นตอนของการแมป Value Stream
ขั้นที่ 1. ระบุตระกูลผลิตภัณฑ์
- เลือกกลุ่ม 3 ถึง 5 คนที่รู้กระบวนการที่จะจัดทำแผนที่เมื่อคัดเลือกบุคลากรแล้วจะต้องวิเคราะห์ห่วงโซ่คุณค่าที่จะทำแผนที่ตั้งแต่การป้อนวัตถุดิบไปจนถึงผลผลิตของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเลือกหนึ่งใน เกณฑ์ที่สามารถใช้ในการจัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ในกรณีที่มีผลิตภัณฑ์หลากหลายประเภท
เกณฑ์ในการระบุกลุ่มผลิตภัณฑ์มาโคร ตัวอย่าง.
| 1. ประเภทสินค้า | แต่ละตระกูลประกอบด้วยผลิตภัณฑ์ประเภทหรือฟังก์ชันเดียวกัน | มอเตอร์และเครื่องกำเนิดไฟฟ้า |
| 2. ตลาด | ทางภูมิศาสตร์หรือประเภทของลูกค้า: ผู้จัดจำหน่ายสิ้นสุด | การใช้ประโยชน์ |
| 3. ลูกค้า | กลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ขายให้กับลูกค้าตั้งแต่หนึ่งรายขึ้นไป | ครอบครัวถูกขายให้กับผู้มีโอกาสเป็นลูกค้าสองราย |
| 4. ระดับการติดต่อกับลูกค้า | จัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ตามระดับอิทธิพลของลูกค้าที่มีต่อผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย | ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจัดกลุ่มในครอบครัว |
| 5. ปริมาณการขาย | จัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่มียอดขายใกล้เคียงกัน | สูงต่ำ |
| 6. รูปแบบการสั่งซื้อ | จัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ตามรูปแบบการรับคำสั่งซื้อที่แตกต่างกัน | ซีรีส์ยาวและซ้ำซากหรือสั้น |
| 7. ฐานการแข่งขัน | จัดกลุ่มผลิตภัณฑ์ตามช่องทางการขาย | ราคาถูก |
| 8. ประเภทของกระบวนการ | กระบวนการที่คล้ายกันหรือในครอบครัวเดียวกัน | ต้องติดตั้งเพียงด้านเดียว |
| 9. คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ | ผลิตภัณฑ์ที่มีลักษณะทางกายภาพหรือวัตถุดิบที่คล้ายคลึงกัน | ใหญ่เล็กเบาหนัก. |
ขั้นตอนที่ 2 วาดแผนภาพของสถานะปัจจุบัน
ในขั้นตอนนี้จะแสดงกระบวนการที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน จุดประสงค์ของแผนภาพนี้คือเพื่อแก้ไขการปฏิบัติและขั้นตอนที่ไม่ดีในกระบวนการ แหล่งที่มาของของเสียจะถูกเน้นไว้ในแผนภาพนี้และควรทำในเวลาอันสั้น เครื่องมือนี้สร้างกระบวนการที่เชื่อมโยงกับลูกค้าทำงานกับเวลาในการแก้ไขปัญหาอย่างต่อเนื่องและดึงโดยลูกค้า (Pull) ในขั้นตอนนี้สิ่งสำคัญคือต้องถามตัวเองด้วยคำถามต่อไปนี้: กระบวนการใดบ้างที่บูรณาการ? พวกเขาต้องการตัวดำเนินการกี่ตัว? มีกี่ทีม? พื้นที่อะไร? สต๊อกอยู่ระหว่างดำเนินการเท่าไร? ในทำนองเดียวกันเราต้องมีความชัดเจนเกี่ยวกับรอบเวลาเวลาในการประกอบและเวลาในการประกอบอาชีพสำหรับแต่ละศูนย์งานการปฏิบัติงานและเครื่องจักรที่เกี่ยวข้อง
ขั้นที่ 3. แผนภาพอนาคต
ขั้นตอนนี้ช่วยพัฒนากลยุทธ์การผลิตแบบลีน ในขั้นตอนนี้คุณควรพยายามปรับสมดุลสายการผลิตรวมทั้งใช้เครื่องมือการผลิตแบบลีนเช่น SMED, Poka Yoke เป็นต้น ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนที่ซับซ้อนที่สุดเนื่องจากต้องมีความรู้เกี่ยวกับเครื่องมือการจัดการแบบลีนต่างๆ
ขั้นตอนที่ 4 การดำเนินการของรัฐในอนาคต
ในขั้นตอนนี้จะสังเกตเห็นข้อมูลที่สมบูรณ์และขั้นตอนการทำงานสำหรับกลุ่มผลิตภัณฑ์ มีงานที่ต้องทำมากเกินไปจึงแนะนำให้ดำเนินการตามขั้นตอนและความรับผิดชอบจะตกอยู่กับกลุ่มที่เลือก ในขั้นตอนนี้จะสะดวกในการจินตนาการถึงขั้นตอนการดำเนินการตามลำดับขั้นตอนที่เชื่อมต่อกันสำหรับตระกูลผลิตภัณฑ์ซึ่งช่วยในการคิดเกี่ยวกับวงจรการไหลของมูลค่า ในขั้นตอนนี้ต้องคำนึงถึงสิ่งต่อไปนี้:
- วงจรเครื่องกระตุ้นหัวใจ หมายถึงการไหลของข้อมูลระหว่างไคลเอนต์และกระบวนการ วิธีการจัดการมีผลกระทบโดยตรงต่อห่วงโซ่อุปทานซึ่งหมายถึงการเริ่มต้นจากซัพพลายเออร์และลงท้ายด้วยลูกค้าวงจรเพิ่มเติม มีวงจรทั้งหมดในการดึงการไหลของวัสดุและข้อมูล เครือข่ายซูเปอร์มาร์เก็ตแต่ละแห่งในห่วงโซ่คุณค่าจะสอดคล้องกับจุดสิ้นสุดของวงจรก่อนหน้า
ข้อสรุป
สำหรับ บริษัท ใด ๆ ที่มีวัตถุประสงค์ในการเพิ่มผลกำไรสูงสุดโดยไม่ต้องสูญเสียเงินทุนจำนวนมากที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าให้กับทรัพย์สิน บริษัท จะมองหาวิธีการใช้ VSM เนื่องจากด้วยเครื่องมือนี้ บริษัท จะมีกำไรตั้งแต่ จะสร้างผลกำไรที่สูงขึ้นซึ่งจะสะท้อนให้เห็นในการลงทุนใหม่และความมั่นคงในตลาดเนื่องจากปัจจุบันใครก็ตามที่ต้องการอยู่ในตลาดจะพยายามสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าโดยนำเสนอนอกเหนือจากคุณภาพที่ดีของผลิตภัณฑ์และการส่งมอบที่ตรงเวลาราคา ต่ำกว่าซึ่งจะทำได้โดยการลดหรือกำจัดของเสียซึ่งจะทำได้โดยการวิเคราะห์การทำแผนที่ค่าของกระบวนการ
ดาวน์โหลดไฟล์ต้นฉบับ
