เรากำหนดให้การจัดการการดำเนินงานเป็นพื้นที่ที่อุทิศให้กับทั้งการวิจัยและการดำเนินการปรับปรุงที่เกี่ยวข้องกับกิจกรรมเหล่านั้นทั้งหมดที่สร้างมูลค่าเพิ่มในกระบวนการจับมือกับวิธีการตามการวางแผนองค์กรทิศทางและการควบคุม
ด้วยจุดประสงค์เพียงอย่างเดียวในการเพิ่มคุณภาพและลดต้นทุนการดำเนินงานทำให้ บริษัท มีความได้เปรียบในการแข่งขันกับลูกค้าทำให้มีความคล่องตัวยืดหยุ่นและยั่งยืน
วัตถุประสงค์หลักของการจัดการการดำเนินงานภายในองค์กรควรเพื่อลดเวลาในการรอระหว่างชุดการผลิตลดเวลาว่างและเวลาในการตั้งค่าลดสินค้าคงเหลือของทั้งวัสดุในกระบวนการและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีวัสดุที่พร้อมใช้งาน วัตถุดิบวัสดุบรรจุภัณฑ์และทรัพยากรบุคคลในช่วงเวลาที่เริ่มการผลิตและในระยะสั้นส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปตรงเวลา (ส่วนใหญ่กำหนดไว้สำหรับตลาดส่งออก) นั่นคือการปรับปรุงการบริการลูกค้าอย่างถาวร สิ่งสำคัญคือต้องทราบความคาดหวังของความต้องการของผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันเวลาของแต่ละรอบการผลิตที่เท่ากันความสามารถในการผลิตของสายการผลิตที่แตกต่างกันทรัพยากรที่จำเป็นนโยบายการจัดหาวัตถุดิบและวัสดุบรรจุภัณฑ์แต่ละชนิดเวลาในการเปลี่ยนทดแทนและตัวแปรอื่น ๆ อีกมากมายที่มีผลต่อระบบที่ซับซ้อนนี้
ในเอกสารต่อไปนี้เราจะวิเคราะห์กระบวนการผลิตของ“ Choco Pops” ซึ่งเป็น บริษัท เม็กซิกันที่สร้างโดยชาวเม็กซิกันซึ่งอุทิศตนให้กับการสร้างไอติมช็อกโกแลตร่วมกับขนมขบเคี้ยวที่อุดมสมบูรณ์
การผลิตแบบลีน (Lean) รวมกลุ่มวิธีการต่างๆที่มุ่งเน้นไปที่การลดการใช้ทรัพยากรให้น้อยที่สุดหรือลดของเสียในการผลิตผ่านทีมงาน ในบรรดาของเสียที่ใช้ทรัพยากร แต่ไม่ได้เพิ่มมูลค่าให้กับลูกค้าและไม่เต็มใจที่จะจ่ายตัวอย่างเช่นผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ในกระบวนการจัดส่งวัสดุเวลาในการรอและอื่น ๆ
วิธีการทำงานแบบ Lean สามารถนำไปใช้ได้เช่น:
5'S: มีเป้าหมายเพื่อให้ได้สถานที่ทำงานที่มีการจัดระเบียบเป็นระเบียบเรียบร้อยและสะอาดขึ้นอย่างถาวรเพื่อให้ได้ผลผลิตที่สูงขึ้นและสภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีขึ้น
มาจากคำภาษาญี่ปุ่นห้าคำ:
Seiri = Separate (หรือ Classify)
Seiton = Order
Seiso = Clean
Seiketsu = Standardize
Shitsuke = Sustain (หรือ Self-วินัย)
FIFO: อินพุตแรกเอาต์พุตแรก สิ่งแรกที่เข้ามาคือสิ่งแรกที่ออกมา
เป็นประเภทของการเคลื่อนไหวที่รับประกันด้วยการเก็บเข้าลิ้นชักแบบไดนามิก
Kaizen: หมายถึง: "การเปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า" โดยปกติจะแปลตรงตัวว่า "การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง" คือกลยุทธ์หรือวิธีการที่มีคุณภาพใน บริษัท และในที่ทำงานทั้งแบบรายบุคคลและแบบรวม
Kanban: เป็นคำภาษาญี่ปุ่นที่หมายถึง "โปสเตอร์" หรือ "เครื่องหมาย" โดยทั่วไปจะเกี่ยวข้องกับการ์ดที่ใช้เป็นสัญญาณสื่อสารระหว่างงานที่เตือนถึงความจำเป็นในการผลิตหรือการขนส่ง
JIT: Just In Time
"ทันเวลา" หมายถึงสิ่งที่ดีหรือบริการที่ต้องให้กับลูกค้า:
1. สิ่งที่ต้องการ (อะไร)
2. เมื่อจำเป็น (เมื่อใด)
3. ในปริมาณที่ต้องการ (เท่าใด)
4. ด้วยคุณภาพที่ต้องการ (อย่างไร)
5. ในสถานที่ที่ต้องการ (ที่)
Poka Yokes - Bug Proof - เป็นอุปกรณ์ (โดยทั่วไป) ที่มีไว้เพื่อป้องกันความผิดพลาด ผู้เขียนบางคนจัดการ poka-yoke เป็นระบบป้องกันคนโง่ซึ่งรับประกันความปลอดภัยของเครื่องจักรก่อนที่ผู้ใช้กระบวนการหรือขั้นตอน
Andon System: Andon เป็นอุปกรณ์ที่เตือนความผิดปกติด้วยสายตา ทำให้ง่ายต่อการทราบว่าสภาพการทำงานของอุปกรณ์เหมาะสมหรือไม่ (และในบางกรณียังให้ข้อมูลเกี่ยวกับประเภทของความผิดปกติด้วย) เป็นสัญญาณที่กำหนดให้เกิดปฏิกิริยาทันทีเพื่อแก้ไขความผิดปกติ
SMED: ระบบนี้ได้รับการพัฒนาเพื่อลดระยะเวลาในการเตรียมเครื่องจักรทำให้สามารถกำหนดขนาด
เวลาในการตักสินค้าให้เล็กลงได้ซึ่งเป็นขั้นตอนที่ผู้บริโภคได้รับสินค้าหรือบริการเฉพาะ
เหตุผลของโครงการ
องค์กร Choco pop ตั้งอยู่ในเมือง Piedras Negras Coahuila ทางตะวันออกเฉียงเหนือของสาธารณรัฐเม็กซิกันโดยมีประชากร 152,806 คน (INEGI Census 2010) เมืองนี้เป็นเมืองหลักและใกล้เคียงที่สุดใน 5 น้ำพุ (Allende, Nava, Morelos, Villa Unión, Zaragoza) ภายในเมืองกิจกรรมทางเศรษฐกิจต่าง ๆ กระจุกตัวอยู่ในกลุ่มที่อุตสาหกรรม Maquiladora มีอิทธิพลเหนือกว่าการค้าอย่างเป็นทางการประกอบด้วยศูนย์กลางการค้าในระดับชาติและระดับนานาชาติอย่างไรก็ตามอุตสาหกรรมในท้องถิ่นไม่ได้รวมเข้าด้วยกันสาขาที่คุณต้องการเข้าไม่มีซัพพลายเออร์ที่เสนอ บริการนี้มีเพียงขนม Kacer de Allende Coah ซึ่งจำหน่ายให้กับร้านสะดวกซื้อสัปดาห์ละครั้งผลิตภัณฑ์ที่มีให้คือขนมประจำภูมิภาค Choco pop เป็นทางเลือกที่ประหยัดอร่อยและมีอากาศที่อ่อนเยาว์เหมาะสำหรับรายละเอียดในโอกาสต่างๆเนื่องจากส่วนผสมหลักของเราคือช็อคโกแลตอัลมอนด์วอลนัทและมะพร้าวผลิตภัณฑ์ที่พบได้ในบางช่วงเวลาของปีเท่านั้น
ความต้องการของลูกค้าเทียบกับ Tiempo Takt
ตลาดของเราคือร้านสะดวกซื้อที่เรียกว่า OXXO มีร้านค้าทั้งหมด 100 แห่งตั้งอยู่ทางตอนเหนือของ Coahuila ตามข้อมูลที่ลูกค้าให้ไว้ความต้องการมีดังนี้:
จำนวนชิ้นทั้งหมดที่ต้องการต่อเดือน = 3,000 พาเลท
จำนวนชิ้นทั้งหมดที่ต้องใช้ต่อสัปดาห์ = 750 พาเลท
ต้นทุนขายต่อชิ้น = $ 5 เปโซ
ยอดขายรวมต่อเดือน = 15,000 เปโซ $
ชั่วโมงการทำงานของเรากำหนดไว้ดังนี้:
กะต่อวัน = 1
วันต่อสัปดาห์ = 5 (วันจันทร์ถึงวันศุกร์)
ชั่วโมงต่อวัน = 9 ชั่วโมง (ตั้งแต่ 7.00 น. ถึง 17.00 น.)
ชั่วโมงต่อสัปดาห์ = 45
ดังนั้น Takt Time ของเราคือ:
Takt Time = จำนวนชั่วโมงทั้งหมดที่มี / ความต้องการรายสัปดาห์ทั้งหมด = 45/750
Takt Time = 0.06 ชั่วโมง * 60 = 3.6 นาที (Takt Time)
ดังนั้นข้างต้นแสดงให้เราเห็นว่าทุกๆ 3.6 นาทีเราจะต้องมีพาเลทบรรจุที่ท้ายแถว
พัฒนาการ
Choco Pops เป็น บริษัท ที่มีปรัชญาในการบูรณาการบุคลากรในสหสาขาวิชาชีพเข้าด้วยกันโดยมีสภาพแวดล้อมที่เอื้อให้เกิดเครื่องมือใหม่ ๆ สำหรับการพัฒนามนุษย์และธุรกิจ
พันธกิจขึ้นอยู่กับความพึงพอใจโดยรวมของลูกค้าของเราโดยนำเสนอผลิตภัณฑ์ที่เป็นนวัตกรรมและสามารถเข้าถึงได้
โครงสร้างองค์กร
วัตถุประสงค์ด้านผลผลิตและคุณภาพ
การที่บุคลากรของเรามีวัตถุประสงค์ที่ชัดเจนมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการบรรลุเหตุผลในการ "สร้างรายได้" เพื่อประโยชน์ของทั้งเราในฐานะองค์กรและสำหรับลูกค้าของเราดังนั้นเราจึงได้กำหนดวัตถุประสงค์พื้นฐาน 4 ประการ ที่ควบคุมกระบวนการผลิตพาเลทประจำวันของเรา
ผังงานต่อไปนี้ระบุลำดับของการดำเนินการตั้งแต่เมื่อได้รับวัตถุดิบจนถึงการสั่งซื้อให้กับลูกค้าของเรา ด้วยวิธีนี้อย่างเป็นระเบียบเราจะเห็นทีละขั้นตอนว่าผลิตภัณฑ์ของเราผลิตช็อคโกแลตพาเล็ตป๊อปอย่างไร
ขั้นตอนการดำเนินงานการดำเนิน
การ # 1
การเตรียมวัสดุ:
1. นำวัสดุทั้งสามชิ้นมาวางใกล้กับเครื่องชั่งในแว่นตาเพื่อชั่งน้ำหนักวัสดุ
2.- จากนั้นนำแต่ละชิ้นชั่งน้ำหนักตามตารางที่แสดง
3- นำวัสดุที่มีน้ำหนักถูกต้องแล้ววางลงในเครื่องผสม
4 ผสมวัตถุดิบเป็นเวลา 10 วินาที
5. -Heat COKER เป็นเวลา 10 นาทีที่จุดเริ่มต้นของกะ
6- ใช้ช็อคโกแลต 1 ช้อนโต๊ะแล้วชั่งบนเครื่องชั่งน้ำหนักประมาณ 40 กรัม
7-Place Chocolate ใน coker และขยับช้อนในขณะที่ละลายเป็นเวลา 10 วินาที จากนั้นย้ายไปยังพื้นที่ปั้นเพื่อวางช็อกโกแลตที่ละลายแล้วลงในแม่พิมพ์
8- เตรียมแม่พิมพ์โดยวางไม้จิ้มฟันแต่ละอัน
9- นำวัสดุที่ผสมไว้ก่อนหน้านี้ใน Coker และละลายแล้ววางลงในแม่พิมพ์อย่างระมัดระวัง
10- หลังจากที่แม่พิมพ์พร้อมแล้วให้วางไว้ในตู้เย็นและปล่อยให้หายเป็นเวลา 10 นาที
11- ใช้แม่พิมพ์ทนไฟและนำพาเลทที่เตรียมไว้แล้วออกอย่างระมัดระวัง
12- จากนั้นนำส่วนเกินทั้งหมดออกโดยใช้มีด
13- นำถุงและริบบิ้นแล้วบรรจุพาเลทอย่าลืมวางฉลากที่ถูกต้องหลังจากเตรียมพาเลทพร้อมกับบรรจุภัณฑ์แล้วตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้วางไว้ในภาชนะที่ถูกต้อง
แผนภาพต่อไปนี้แสดงให้เราเห็นภาพว่าเราดำเนินการทำแผนที่กระบวนการตั้งแต่การรับวัสดุไปจนถึงการจัดส่งไปยังลูกค้าของเราอย่างไร
ชิ้นแรก
การตรวจสอบและการอนุมัติชิ้นส่วนแรกมีความสำคัญอย่างยิ่งเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการมีความสามารถในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ ต้องกรอกฉลากต่อไปนี้ลงนามและติดอยู่กับชิ้นส่วนแรกในช่วงชั่วโมงแรกของการผลิต ผู้ควบคุมการผลิตและผู้ตรวจสอบคุณภาพมีหน้าที่รับผิดชอบในการดำเนินกิจกรรมนี้
ในกรณีที่ชิ้นส่วนแรกไม่ตรงตามความต้องการของลูกค้าต้องติดป้ายปฏิเสธสีแดงไว้และไม่ควรเริ่มการผลิตจนกว่าสถานการณ์จะได้รับการแก้ไขและต้องตรวจสอบวัสดุที่อยู่ในกระบวนการ 100%
การตรวจสอบ
คุณภาพการตรวจสอบคุณภาพของกระบวนการผลิตจะต้องดำเนินการทุก ๆ 2 ชั่วโมงกิจกรรมนี้ช่วยให้เราสามารถรักษากระบวนการให้อยู่ในการควบคุมหากผู้ตรวจสอบคุณภาพตรวจพบความผิดปกติ ANDON จะต้องเปิดใช้งานเป็นสีแดง และสายจะหยุดลงเพื่อแก้ไขข้อบกพร่องที่ตรวจพบ ไม่ควรดำเนินการผลิตต่อหรือดำเนินการต่อตราบเท่าที่ความล้มเหลวด้านคุณภาพในผลิตภัณฑ์ยังไม่ได้รับการแก้ไข ควรใช้รูปแบบต่อไปนี้เพื่อเก็บบันทึกการตรวจสอบ
ความถี่: อยู่ระหว่างดำเนินการ (EP): 1 ชิ้นทุก 2 ชั่วโมงเกณฑ์การยอมรับ: ไม่มีข้อบกพร่อง
แผนปฏิกิริยา: หากพบความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (ส่วนเสีย) ล็อตทั้งหมดจะถูกปฏิเสธและชิ้นส่วนที่น่าสงสัยทั้งหมดจะถูกจับ 100%
เวลา: ระบุวันที่และเวลาของชิ้นส่วนที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่พบ
ความคิดเห็นที่:
ระบบกำหนดวัตถุดิบ
ระบบของเราต้องการวัตถุดิบขึ้นอยู่กับสิ่งต่อไปนี้
A) เราต้องมีสินค้าคงคลังสูงสุด 1 เดือนในวัตถุดิบ
B) เมื่อวัตถุดิบของเราถึงระดับต่ำสุด 2 สัปดาห์ถึงเวลาดำเนินการ คำสั่งซื้อใหม่สำหรับวัตถุดิบ 3 สัปดาห์ซึ่งใช้เวลา 2-3 วันในการส่งถึงสถานที่ของเรา
C) เมื่อได้รับคำสั่งซื้อระดับสินค้าคงคลังของเราจะถึงระดับสูงสุดอีกครั้งที่ 4 สัปดาห์
D) วงจรจะถูกทำซ้ำอย่างต่อเนื่อง
ต้นทุนที่ต้องจ่ายสำหรับการสั่งซื้อแต่ละครั้ง
ระบบFIFO ระบบ First In / First Out (FIFO) ถูกใช้เป็นส่วนหนึ่งของการควบคุมการเคลื่อนย้ายสินค้าคงคลังด้วยวิธีนี้เราจึงมั่นใจได้ว่าจะไม่มีการสูญเสียวัสดุและ / หรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่เน่าเสียง่าย
ผู้จัดการคลังสินค้าของวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีหน้าที่:
ก) เมื่อได้รับวัตถุดิบให้ติดฉลากสีที่ตรงกับเดือนทันทีและจดวันที่รับไว้บนฉลาก
b) เมื่อได้รับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจากสายการผลิตให้วางป้าย FIFO ตามสีของเดือนที่ตรงกับมันทันทีและจดวันที่เข้าไว้บนฉลากเดียวกัน
c) เมื่อการผลิตต้องใช้วัตถุดิบและ / หรือจัดส่งให้กับลูกค้าคุณควรปล่อยวัสดุที่มีวันที่เก่ากว่าเสมอ
ระบบ FIFO (รหัสสีต่อเดือน)
อินพุตแรกเอาท์พุทแรก
Andón System ระบบการ
ผลิตของเรามีระบบ ANDON ที่ส่วนท้ายของบรรทัด ระบบนี้ช่วยให้เราสามารถแจ้งเตือนสมาชิกในสายการผลิตได้ด้วยสายตาเมื่อตรวจพบความผิดปกติเช่นผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องอุปกรณ์ล้มเหลวอัตราของเสียสูงผลผลิตต่ำเป็นต้น
หัวหน้างานฝ่ายผลิตมีหน้าที่รักษาสี ANDON ตามลำดับโดยยึดตามสิ่งต่อไปนี้:
ก) สีเขียว: ไม่มีความผิดปกติในการทำงาน
b) สีเหลือง: มีความผิดปกติที่อาจเกิดขึ้นเราต้องตื่นตัว
c) สีแดง: มีความผิดปกติบางอย่างเกิดขึ้นจำเป็นต้องหยุดสายและดำเนินการปรับปรุง
เหตุผลทางเศรษฐกิจ
จากการวิเคราะห์ทางการเงินต่อไปนี้ที่เกี่ยวข้องกับการลงทุนการขายและค่าใช้จ่ายเริ่มต้นการดำเนินงานของเรามีผลกำไรในระยะสั้นระยะกลางและระยะยาว
วิธีการและการวิเคราะห์ระหว่างกระบวนการ
วิธีการ:
ทันเวลาในสายการผลิตของเราเพื่อสร้าง Flow ในกระบวนการของเราโดยพยายามใช้ "one piece Flow" ประโยชน์นี้โดยการลด WIP และหลีกเลี่ยงการสร้างมากกว่าการผลิตในทางกลับกันหาก a ข้อบกพร่องนี้จะเกิดขึ้นเพียงเล็กน้อยและจะไม่ก่อให้เกิดต้นทุนเพิ่มเติมในการผลิต
การประยุกต์ใช้เวลา Takt ตามความต้องการของลูกค้าโดยใช้ระบบเหล่านี้ร่วมกับระบบดึงสายการผลิตจะมีประสิทธิภาพมากขึ้น
การควบคุมด้วยภาพถูกนำไปใช้โดยใช้วิธีการปฏิบัติงานที่ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าใจกระบวนการได้ดีขึ้นตีความวิธีการประกอบชิ้นส่วนได้อย่างถูกต้อง ทำงานกับชุดเล็ก ๆ เมื่อจำเป็นหรือตามปกติเมื่อเรามีข้อ จำกัด
เส้นมีความสมดุลเพื่อพยายามขจัดข้อ จำกัด ในกระบวนการของเรา
ใช้ 5s ในกระบวนการของเราเพื่อระบุความต้องการของสายการผลิตได้ง่ายขึ้น
ระบบ Kan Ban ถูกนำมาใช้ในระหว่างกระบวนการทำความเย็นโดยใช้การ์ดที่ช่วยให้เราทราบว่าถาดใดพร้อมและมีอยู่ในตู้เย็นโดยใช้สีที่ระบุว่ามีและมีอยู่
อุปกรณ์ป้องกันข้อผิดพลาดอย่างง่าย (Poka Yoke) ถูกนำมาใช้ในกระบวนการของเราเช่น: เครื่องชั่งเพื่อให้แน่ใจว่ามีปริมาณวัสดุที่ถูกต้องแม่พิมพ์ที่แน่ใจว่าชิ้นงานสม่ำเสมอและหลีกเลี่ยงเศษวัสดุรวมทั้งอุปกรณ์ง่ายๆที่ช่วยให้มั่นใจได้ว่าวางตะเกียบ อย่างถูกต้องในแต่ละพาเลท
การวิเคราะห์:
ในระหว่างกระบวนการนี้มีการวิเคราะห์วัตถุดิบซัพพลายเออร์และกระบวนการต่างๆมากมายโดยมีจุดประสงค์เพื่อปรับปรุงผลิตภัณฑ์ของเราและทำให้สายการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น
วัตถุดิบ:
ส่วนประกอบแรกที่เราวิเคราะห์คือส่วนผสมหลักคือช็อคโกแลตเนื่องจากผลิตภัณฑ์ที่ใช้เดิมนั้นหล่อช้ามาก (10: 25 นาที) และจัดการได้ยากมากเนื่องจากความสม่ำเสมอทำให้จำนวนชิ้นที่ต้องผลิตลดลง เนื่องจากมีไอติมเพียง 4 ชิ้นเท่านั้นที่ผลิตด้วยกรัมช็อกโกแลตเดียวกัน ด้วยราคา 68 เหรียญเปโซต่อ 1,000 กรัมจากการเปลี่ยนแปลงที่ได้รับประสิทธิภาพ 95% ลดเวลาในการหล่อจาก 10:25 นาทีเป็น 1:35 นาทีทำให้ส่วนผสมเดียวกันนี้สามารถผลิตได้ 8-9 พาเลท
ผู้ให้บริการ:
เดิมทีวัตถุดิบถูกซื้อในศูนย์การค้าซึ่งจัดการต้นทุนต่อไปนี้
68 เปโซสำหรับช็อกโกแลต 1 กิโลกรัม
$ 229 เปโซสำหรับอัลมอนด์ 1 กิโลกรัม
310 เปโซ $ 1 กิโลกรัมวอลนัท
$ 50 เปโซสำหรับมะพร้าว 1 กิโลกรัม
มีการเปลี่ยนแปลงจากซัพพลายเออร์ระดับประเทศในการขายในปริมาณมากซึ่งมีผลลัพธ์ดังนี้:
ราคาวัสดุทั้งหมดลดลงอย่างมากเมื่อซื้อตามปริมาณลดต้นทุนวัสดุต่อหน่วยที่ผลิตได้ 50%
กระบวนการ:
ในระหว่างขั้นตอนในการผลิตพาเลทเราพบสถานการณ์จริงที่เราต้องกำหนดการปรับปรุงเพื่อให้สามารถปรับสมดุลการทำงานของผลิตภัณฑ์ได้กระบวนการนี้ทำงานได้ตามปกติแล้ว แต่เรายังสามารถปรับปรุงบุคลากรโดยตรงทั้งหมดที่ต้องการได้โดยลดจำนวนผู้ปฏิบัติงาน 5 คน ปัจจุบันมีผู้ค้าทั้งหมด 3 รายเนื่องจากการซื้อขาย # 2 และ # 5 ยังค่อนข้างหลวม
แบรนด์ของเรา:
ในการกำหนดแบรนด์ของเราเราเลือกจากทั้งหมด 3 ตัวเลือก
สรุปผลการวิจัย
ปัจจุบันองค์กรทุกแห่งพยายามปรับปรุงกระบวนการเวลาและค่าใช้จ่ายซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมพวกเขาจึงมองหาการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยการใช้วิธีการหรือเครื่องมือที่ช่วยให้พวกเขาทำการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้การจัดการการดำเนินงานเป็นจุดยุทธศาสตร์สำหรับวัตถุประสงค์นี้ เนื่องจากจะเปิดภาพพาโนรามาตามความต้องการและช่วยให้เราวิเคราะห์วิธีแก้ปัญหาที่เป็นไปได้ที่เราเผชิญได้ ในระหว่างการพัฒนาโครงการเราสามารถตระหนักถึงความสำคัญของการนำเครื่องมือไปใช้ได้อย่างถูกต้องเนื่องจากเป็นสิ่งสำคัญก่อนอื่นที่จะต้องทำการวิเคราะห์สถานการณ์เพื่อค้นหาคอขวดของเราหรือกิจกรรมเหล่านั้นที่ไม่เอื้อให้เกิดการไหลเวียนของกระบวนการดังที่เกิดขึ้นกับครั้งแรก ช็อกโกแลตที่เราได้มาการทราบความต้องการของลูกค้าไม่เพียง แต่มีความสำคัญต่อพื้นที่วัสดุเท่านั้น แต่ยังเป็นส่วนสำคัญของความเร็วและความแม่นยำของงานและการส่งมอบตรงเวลา
ในระหว่างขั้นตอนการใช้วิธีการนี้เราสามารถมีส่วนร่วมในการปรับปรุงผลิตภัณฑ์ของเราดังต่อไปนี้เช่น
•การลดต้นทุนการพัฒนาผลิตภัณฑ์
•การรื้อปรับระบบผลิตภัณฑ์
•การประยุกต์ใช้ JIT สำหรับการจัดส่งวัตถุดิบ
•ลดเวลาในการผลิต
•มีการปรับสมดุลและเลย์เอาต์
นี่เป็นตัวอย่างที่ชัดเจนว่าการนำวิธีการ TPS ไปใช้นั้นสามารถนำไปใช้ได้กับทุกองค์กรเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมเนื่องจากบางครั้ง บริษัท อาจใช้ระบบนี้อย่างสมบูรณ์ได้ยากอย่างไรก็ตามการสร้างความตระหนักรู้ในหมู่พนักงานถึงการใช้งานเป็นสิ่งที่จำเป็นเนื่องจากหาก เรามีเครื่องมือบางอย่างที่เหมือนกันการประยุกต์ใช้สิ่งเหล่านี้อย่างถูกต้องจะเปิดทางไปสู่ความรู้ระดับโลกและเป็นแนวทางในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
บรรณานุกรม
รับสั่งทำ Lean
Ed. Lane
Lean Lexicon
Lean Enterprise Institute
Toyota System
Yasuhiro Monden
Toyota
Jeffrey K. Liker
Wikipedia
ดาวน์โหลดไฟล์ต้นฉบับ
