ด้วยประสบการณ์มากกว่า 9 ปีในการดำเนินการตามโครงการ TPM และมีประสบการณ์ 19 ปีในตำแหน่งผู้จัดการการบำรุงรักษาของโรงงานอุตสาหกรรมที่แตกต่างกันในเปรูในอุตสาหกรรมอาหารปลาพลาสติกพลาสติกเคมีและสิ่งทอ ฉันสามารถพูดได้ว่า TPM เป็นระบบการจัดการการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพที่สุดและในขณะเดียวกันการเข้าใจผิดที่ยากที่สุดและนำไปปฏิบัติได้ยากเนื่องจากความเป็นไปได้ของประเทศละตินอเมริกาของเรา
ในเปรูมีประสบการณ์ที่ประสบความสำเร็จน้อยมากกับการประยุกต์ใช้ TPM ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดในการใช้งานโปรแกรมนี้คือการขาดความรู้ที่แท้จริงของโปรแกรมและในทางกลับกันการขาดการสนับสนุนจากผู้บริหารระดับสูง
โปรแกรมของ-5-SS-แรกขั้นตอน-in-the-การดำเนินงานของ TPM-1บริษัท ส่วนใหญ่ที่ล้มเหลวในความพยายามเชื่อว่าเป็นโปรแกรมเฉพาะสำหรับพื้นที่ซ่อมบำรุงและแผนเหล่านี้ไม่เกี่ยวข้องกับพื้นที่สำคัญอื่น ๆ เช่นการผลิตการขนส่งและทรัพยากรมนุษย์เป็นต้น ในทำนองเดียวกันมันเป็นเรื่องยากมากที่จะให้ผู้จัดการใช้เวลาในการเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับโปรแกรมนี้ประโยชน์ของมันและบทบาทที่พวกเขาเล่นในงานนี้
TPM เป็นโปรแกรมที่มากกว่าการบำรุงรักษาประเภทหนึ่งเช่นการป้องกันแก้ไขหรือ RCM เป็นปรัชญาการทำงานซึ่งผสานรวมกับหลักการของคุณภาพโดยรวมของ Edwards Deming และอนุญาตให้พกพา เขาปฏิบัติตามหลักการของเขาอย่างเป็นระบบและเป็นระเบียบในโรงงานผลิต
ตามที่คาดไว้เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงกระบวนทัศน์ขนบธรรมเนียมและนิสัยการเสนอถนนยาวและความพยายามที่ดีความเสี่ยงที่ยิ่งใหญ่ที่สุดในการบรรลุวัตถุประสงค์คือการขาดความมั่นคงของวัตถุประสงค์ หลักฐานที่ต้องได้รับการสนับสนุนจากการเตรียมการอย่างเพียงพอของผู้นำผู้อำนวยความสะดวกของระบบ
สำหรับบริบทละตินอเมริกาและนิสัยแปลก ๆ มันสะดวกกว่าเนื่องจากความเรียบง่ายของวิธีการและผลลัพธ์ที่รวดเร็วที่ได้รับเพื่อเริ่มต้นการใช้งานโปรแกรม TPM โดยที่ขั้นแรกเป็นการดำเนินการของโปรแกรม 5S ซึ่งทั้งหมด องค์กรและโครงสร้างพื้นฐานที่จะอนุญาตให้มีการยอมรับหลักการของ TPM อย่างเพียงพอ
การยอมรับหลักการเหล่านี้ทีละน้อย (จาก 5 เอสเอสและ TPM) ในที่สุดก็เข้าใจว่าเป็นการนำหลักการคุณภาพทั้งหมดมาใช้ซึ่งแนวคิดของการทำงานเป็นทีมการเสริมพลังและอื่น ๆ ถูกรวมเข้าด้วยกัน
งานนี้เป็นหนึ่งในประสบการณ์ครั้งสุดท้ายของฉันใน บริษัท ที่มีความหลากหลายอย่าง sui generis เนื่องจากข้อเท็จจริงที่ว่าฉันมีสามสายธุรกิจที่แตกต่างกันมากรวมเข้ากับ บริษัท เดียวซึ่งการจัดการการบำรุงรักษาทำได้ในลักษณะไฮบริด การพูดว่าส่วนหนึ่งมีความเป็นอิสระและเชี่ยวชาญสำหรับแต่ละโรงงานและอีกส่วนหนึ่งเป็นศูนย์กลางสำหรับองค์กรทั้งหมด
โรงงานดังกล่าวมี 3 สายการผลิต (พลาสติกเคมีภัณฑ์และสิ่งทอ) ซึ่งมีมากกว่า 10 โรงงานและมีโรงงานขนาดเล็กอีกหลายโหลในระดับชาติและระดับนานาชาติ ประมาณ 700 คนทำงานใน บริษัท นี้
แต่ละโรงงานมีเจ้าหน้าที่ของช่างเทคนิคเฉพาะในกระบวนการของตนและผู้จัดการโรงงานประสานงานกับพวกเขาในเรื่องที่เกี่ยวข้องกับวันต่อวันปัญหาพิเศษโครงการและการสนับสนุนสำหรับการใช้งานทีละน้อยของ TPM การบริหารระบบบำรุงรักษาและ การฝึกอบรมทางเทคนิคทั่วไปมาจากพื้นที่การบำรุงรักษาส่วนกลาง
ความรับผิดชอบในการบริหารจัดการ
TPM เป็นปรัชญาทางธุรกิจมันจะต้องเป็นส่วนหนึ่งของวัฒนธรรมของ บริษัท ดังนั้นจึงเป็นโปรแกรมระยะยาวที่ต้องมีความมุ่งมั่นของผู้บริหารระดับสูงความมุ่งมั่นที่ประจักษ์ในความมั่นคงของวัตถุประสงค์อุปทาน ของทรัพยากรที่จำเป็นและในการรวมระบบนี้เข้ากับระบบที่มีอยู่ก่อนอื่นและวางแผนใหม่
ขั้นตอนพื้นฐานในการโน้มน้าวผู้บริหารระดับสูงเพื่อนำปรัชญา TPM มาใช้คือการดำเนินโครงการ 5 สก่อนซึ่งเป็นโปรแกรมที่พนักงานทุกคนจะสามารถเข้าใจได้โดยไม่จำเป็นต้องมีความรู้ล่วงหน้าและผลลัพธ์จะได้รับอย่างรวดเร็ว.
ขึ้นอยู่กับความเป็นจริงของแต่ละแอปพลิเคชั่นขนาดใหญ่ที่จะได้รับการแนะนำหรือเริ่มต้นด้วยแผนการนำร่องที่แปลเป็นภาษาท้องถิ่น ในกรณีของโรงงานนี้การดำเนินงานของ 5 เอสนั้นใหญ่มากนั่นคือครอบคลุมทุกพื้นที่ของ บริษัท รวมถึงเขตการปกครอง
เพื่อให้ชัดเจนตั้งแต่แรกเริ่มลักษณะของโลกที่การยอมรับของโปรแกรมนี้จะมีการพิจารณาการจัดตั้งคณะกรรมการมัลติฟังก์ชั่นซึ่งมีการประชุมเจ้าหน้าที่ระดับสูงของแต่ละโรงงานรวมถึงตัวแทนของพื้นที่สนับสนุนหลักใน กรณีนี้:
- ผู้จัดการโรงงานฉีดพลาสติกผู้จัดการโรงงานผลิตเป่าพลาสติกผู้จัดการโรงงานเนื้อเยื่อ (สิ่งทอ) ผู้จัดการโรงงานเคมีผู้จัดการฝึกอบรมหัวหน้าผู้จัดการซ่อมบำรุงรักษาผู้จัดการ
คณะกรรมการนี้จะประชุมสัปดาห์ละครั้งและรายงานความคืบหน้าต่อคณะกรรมการ บริษัท
คณะกรรมการมีทรัพยากรดังต่อไปนี้:
สภาพแวดล้อมที่ต้องพบเจอ
คอมพิวเตอร์และสิ่งอำนวยความสะดวกด้านการบริหารอื่น ๆ
ห้องสมุด.
วัสดุสำหรับหลักสูตรและการฝึกอบรม
งบประมาณสำหรับการฝึกอบรมและค่าใช้จ่ายในการบริหาร
โครงสร้างคณะกรรมการ
คณะกรรมการ 5 เอสมีโครงสร้างดังแสดงในรูปที่แนบมาเป็นที่เข้าใจกันว่าคนทั้งหมด 43 คนที่ประกอบขึ้นเป็นคณะกรรมการนี้ไม่ได้รับการว่าจ้าง แต่เพียงผู้เดียวในการเข้าร่วมในคณะกรรมการพวกเขาเป็นคนที่ทำหน้าที่แตกต่างกัน ผู้นำที่มีศักยภาพที่มีความรับผิดชอบส่วนตัวและผู้ที่ต้องการเข้าร่วมในกิจกรรมนี้โดยไม่สมัครใจไม่ว่าในกรณีใด ๆ
กลุ่มสนับสนุนแต่ละกลุ่มมีผู้นำที่เป็นสมาชิกของคณะกรรมการ
กลุ่มผู้อำนวยความสะดวก
วัตถุประสงค์ของกลุ่มนี้คือเพื่อเป็นคณะฝึกอบรมของคณะกรรมการที่ต้องทำซ้ำหลักการและแนวคิดของโปรแกรมให้กับพนักงานทุกคนใน บริษัท
แผนการฝึกอบรม
การฝึกอบรมควรได้รับการพิจารณาว่าเป็นเวิร์กช็อปนั่นคือการฝึกอบรมแบบดั้งเดิมที่มีผู้เข้าร่วมงานเพียงคนเดียวที่มีการพูดคุยทางด้านหน้าและทางเดียวควรหลีกเลี่ยงโปรดจำไว้ว่าการพูดคุยเหล่านี้มีเป้าหมายที่พนักงานทุกคน หลากหลายมากปัญหานี้จะเน้นหากเราพิจารณาว่ามีการพูดคุยกันหลายครั้งในเวลาที่ไม่เหมาะ
ในทางกลับกันให้คำนึงถึงวัตถุประสงค์ของการฝึกอบรมนี้คือการเปลี่ยนนิสัยสร้างทักษะในการทำงานดังนั้นข้อความจะต้องชัดเจนและมีพลัง
ในการพัฒนาความสามารถของพนักงานต้องพิจารณาว่าการรู้ว่าต้องทำอะไรเป็นเพียงส่วนหนึ่งของวัตถุประสงค์ที่จะทำให้สำเร็จการประชุมเชิงปฏิบัติการต้องทำให้มั่นใจว่าพนักงานรู้วิธีการทำและกระตุ้นให้พวกเขาต้องการทำเช่นนั้น
การฝึกอบรมจะไม่ถูกสอนโดยคนคนเดียวโดยปกติจะทำในกลุ่มผู้อำนวยความสะดวก 2 หรือ 3 คนพวกเขาได้รับการฝึกฝนในกิจกรรมนี้และมีทุกอย่างที่กำหนดไว้
ในกรณีเฉพาะของ บริษัท นี้มีผู้ฝึกสอน 12 คน (ผู้ฝึกสอนชั้นนำ) ได้รับการฝึกฝน
แคมเปญการฝึกอบรม
จุดสำคัญสำหรับความสำเร็จของโปรแกรม 5S คือผลกระทบที่การเปิดตัวโปรแกรมควรสร้างสิ่งแรกที่ทำคือการสร้างความคาดหวังของโปรแกรมด้วยการเริ่มต้นฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการซึ่งมีการนำเสนออย่างสนุกสนานและสนุกสนาน เป็นสิ่งสำคัญที่พนักงานเข้าใจว่าโปรแกรมนี้ได้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารระดับสูงในแง่นี้วิดีโอสถาบันประมาณ 6 นาทีได้ถูกจัดทำขึ้นเมื่อผู้อำนวยการบริหาร (ผู้มีอำนาจสูงสุดของ บริษัท) นำเสนอโปรแกรมและเชิญทุกคนฝึกอบรม ส่วนหนึ่งของมันเน้นด้านที่เกี่ยวข้องขององค์กร
หลังจากการเปิดตัวเวิร์คช็อปคนอื่น ๆ ก็เข้าร่วมในโครงการ“ เพื่อสิ่งนั้น” เพื่อกำหนดแนวคิดและดำเนินการโครงการด้วยมือ
กลุ่มผู้อำนวยความสะดวกมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในการฝึกอบรมเหล่านี้ไม่เพียงเพราะพวกเขารับผิดชอบในการดำเนินการ แต่ยังเป็นเพราะพวกเขาเป็นคนที่วางแผนรวบรวมและดำเนินการฝึกอบรมเหล่านี้
สิ่งสำคัญคือผู้นำของกลุ่มผู้อำนวยความสะดวกคือบุคคลที่มีทักษะในการสื่อสารซึ่งจะช่วยให้เขาสามารถสนับสนุนงานของผู้อำนวยความสะดวกได้อย่างเพียงพอ
|
สร้างเลโก้ด้วยข้อมูลเพียงเล็กน้อย |
สร้างเลโก้ด้วยข้อมูลเพียงเล็กน้อย |
|
หมดเวลาแล้ว |
ความเห็นการปรับปรุงการวางแผน |
|
หลังจากติดอาวุธกับ Poka-yoke |
หลังการฝึก |
กลุ่มงานเผยแพร่
กลุ่มสนับสนุนนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเป็นช่องทางในการเผยแพร่ในทุกระดับขององค์กรผ่านนิตยสารรายเดือนที่ใช้การเผยแพร่สองช่องทางเป็นหลัก:
- หนังสือพิมพ์จิตรกรรมฝาผนังมุ่งเป้าไปที่เจ้าหน้าที่ด้านเทคนิคของโรงงานรุ่นดิจิทัลในรูปแบบ pdf สำหรับส่วนที่เหลือที่ใช้ในการสื่อสารผ่านพีซี
นิตยสารฉบับนี้เผยแพร่ผลลัพธ์ของการตรวจสอบตัวชี้วัดประสิทธิภาพแผนงานแผนปฏิบัติงานและบทความเพิ่มเติมที่เกี่ยวข้องกับประเด็นด้านคุณภาพที่มุ่งเน้นไปที่ 5 SS, Kaysen, TPM เป็นต้น
นอกจากนี้ยังมีการรายงานให้กับพนักงานของโรงงานที่เน้นแง่มุมเล็ก ๆ ที่รู้จักกันดีของผู้คนที่ควรค่าแก่การแบ่งปันซึ่งทำหน้าที่เป็นการขอบคุณพนักงานสำหรับงานที่ดำเนินการ
ข่าวสถาบันที่สำคัญอารมณ์ขันข้อมูลทางวัฒนธรรม ฯลฯ รวมอยู่ด้วย
| กลุ่มออกอากาศในการสัมภาษณ์เต็มรูปแบบกับความรุ่งโรจน์ของฟุตบอลเปรู | ภาพถ่ายที่ปรากฏในฉบับเดือนตุลาคมของ
2004 |
กลุ่มผู้ตรวจสอบบัญชี
กลุ่มสนับสนุนที่มีวัตถุประสงค์ในการจัดโครงสร้างการตรวจสอบ 5 เอสเอสที่ต้องการให้พวกเขามีความเป็นกลางและเป็นกลางนั้นประกอบด้วยผู้บริหารระดับกลางซึ่งรวมถึงผู้จัดการฝ่ายปฏิบัติการผู้จัดการฝ่ายตรวจสอบ
มันสำคัญมากที่ผู้ตรวจสอบบัญชีต้องรวมเป็นหนึ่งเดียวกับ บริษัท ด้วยความตั้งใจว่าการตรวจสอบเหล่านี้:
- พวกเขาจะดำเนินการด้วยวิธีการที่กว้างขวางโดยไม่ขัดแย้งกับระบบอื่น ๆ และ / หรือการสร้างความซ้ำซ้อนที่ทำให้สูญเสียเวลาและความสับสนความเป็นไปได้ของการตรวจสอบแบบรวมการฝึกอบรมที่ผ่านการรับรองของผู้สอบบัญชีจะช่วยให้องค์กรสามารถใช้ระบบการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเช่นเดียวกับที่เสนอโดย ISO เกี่ยวกับการจัดการการดำเนินการแก้ไขและป้องกัน
การตรวจสอบ 5 Ss
หนึ่งในสิ่งที่ยากที่สุดในการดำเนินการในสภาพแวดล้อมของเราคือการตรวจสอบ 5 เอสปัญหาคือเพื่อให้มันมีความเที่ยงธรรมและมีแนวทางที่ช่วยให้การฝึกอบรมของผู้สอบบัญชีซึ่งจะช่วยให้การตรวจสอบวัตถุประสงค์ที่มีมูลค่าเพิ่ม
ด้านล่างนี้ฉันจะอธิบายกระบวนการตรวจสอบสั้น ๆ:
โรงงานถูกแบ่งเซกเตอร์สำหรับการใช้งานของ 5 เอสแต่ละภาคมีทีมที่รับผิดชอบซึ่งรับผิดชอบในการใช้วิธีการในภาคของมัน
คณะกรรมการ 5S ดำเนินการตรวจสอบบ่อยครั้ง (1 ทุก ๆ สองเดือน) การตรวจสอบเหล่านี้มีความเป็นอิสระจากสิ่งที่ฝ่ายบริหารแต่ละคนสามารถทำเป็นรายบุคคลเป็นส่วนหนึ่งของแผน 5S ของพวกเขา
เพื่อให้การตรวจสอบเป็นไปตามวัตถุประสงค์คณะกรรมการจึงกำหนดหลักเกณฑ์และเตรียมกลุ่มผู้สอบบัญชีในงานนี้เพื่อให้ได้มาตรฐานการปฏิบัติงาน หลักฐานที่พบจะต้องมีคุณภาพและปริมาณถึงระดับที่ผู้ตรวจสอบบัญชีที่มีความสามารถทำหน้าที่แยกกันจะระบุสิ่งที่ค้นพบที่เหมือนกันการประเมินหลักฐานเดียวกันด้วยความเคารพต่อเกณฑ์การตรวจสอบเดียวกัน
กล่าวอีกนัยหนึ่งในกระบวนการสร้างข้อค้นพบผู้สอบบัญชีเปรียบเทียบพยานหลักฐานกับเกณฑ์
ในที่สุดการค้นพบจะถูกระบุผ่านการใช้บัตรสีและผลลัพธ์จะถูกวัดปริมาณโดยการกรอกในรูปแบบ
จากนั้นการไม่ปฏิบัติตามพบว่าการประนีประนอม: บทบัญญัติที่กำหนดความปลอดภัยการดูแลสิ่งแวดล้อมการดำเนินงานและ / หรือเกณฑ์บางอย่างที่อยู่ในระดับต่ำมากก็ทำให้เกิดการสร้างคำขอการแก้ไข (SAC) ที่ได้รับการจัดการ ตามวิธีการที่ใช้โดย ISO 9001-2000
ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของ ISO จะมีโปรแกรมตรวจสอบ SAC ทั้งหมดซึ่งส่งมาจากการตรวจสอบ 5 Ss
เปลี่ยนจากโปรแกรม 5S เป็น TPM
หลังจากรวบรวมวิธีการ 5 สเอสองค์กรที่เสนอย้ายไปเป็นโปรแกรม TPM คณะกรรมการ 5 เอสกลายเป็นคณะกรรมการ TPM ทีมที่รับผิดชอบในภาค 5 เอสกลายเป็นทีม TPM เสาหลักของ TPM ถูกสร้างขึ้นตามลำดับต่อไปนี้:
- การปรับปรุงที่เน้นเสาการบำรุงรักษาเสาแบบก้าวหน้าการฝึกอบรมและการฝึกอบรมเสาการบำรุงรักษาด้วยตนเองเสาความปลอดภัยและการดูแลสิ่งแวดล้อมเสาการบำรุงรักษาคุณภาพเสาการบำรุงรักษาเสาการป้องกันเสาการบริหารเสา TPM
ขั้นตอนการเปลี่ยนแปลงนั้นดำเนินไปในตอนแรกโดยการใช้นักบินในโรงงานฉีดพลาสติกเนื่องจากมันได้รับการพัฒนามากที่สุดใน 5 เอสเอสและมีพนักงานที่มีความมุ่งมั่นมากที่สุดในเวลานั้น แง่มุมนี้เป็นพื้นฐานเพราะต้องลองใช้วิธีการที่ชนะโซเซียลลิสต์และทำได้โดยการเดิมพันที่มั่นใจได้ว่าความสำเร็จที่ดีที่สุด
ขั้นตอนที่เป็นรูปธรรมต่อการเปลี่ยนแปลงนี้จะแสดงในโปรแกรมที่แนบมา
โปรแกรมนี้เป็นการปรับตัวของสิบสองขั้นตอนสำหรับการประยุกต์ใช้ TPM ที่เสนอโดย
ความสัมพันธ์ระหว่าง TPM และการบำรุงรักษาประเภทต่างๆ
TPM เป็นมากกว่าการบำรุงรักษาประเภทหนึ่งคือปรัชญาซึ่งเป็นวัฒนธรรมองค์กรใหม่ที่แก้ไขปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการดูแลสินทรัพย์ถาวรที่มีประสิทธิผลในวิธีที่ครอบคลุมซึ่งแตกต่างจากวิธีการดั้งเดิมที่เหลือความรับผิดชอบทั้งหมดสำหรับงานนี้ ซ่อมบำรุง. ที่ TPM เราเข้าใจว่าความสำเร็จของโรงงานกำลังจะมาถึงความเป็นเลิศและแนวคิดเรื่องข้อบกพร่องที่เป็นศูนย์ของญี่ปุ่นขึ้นอยู่กับวิธีการที่รวมองค์ประกอบที่เกี่ยวข้องทั้งหมดเข้าด้วยกันอย่างเป็นระบบเช่น:
- กระบวนการเครื่องจักร (ทรัพยากร) คน
ในแง่นี้ TPM รวม:
ไม่ขัดแย้งกับประเภทของการบำรุงรักษาที่ บริษัท สามารถนำมาใช้เป็นผลมาจากการวิเคราะห์ดำเนินการในเสาบำรุงรักษาแบบก้าวหน้า นั่นคือพืชที่ดำเนินงานภายใต้ปรัชญาของ TPM ใช้การป้องกันแก้ไขแก้ไขนักสืบบำรุงรักษา Predictive หรือการรวมกันของเหล่านี้โดยไม่ขัดแย้งกับปรัชญา
5 Ss และ TPM เป็นส่วนเสริมของโปรแกรม Total Quality
เพื่อให้เข้าใจได้ดีขึ้นว่า TPM เหมาะสมกับวิธีการ Deming ของการจัดการคุณภาพโดยรวมอย่างไรฉันจะแสดงความคิดเห็นว่า TPM ผ่านโครงสร้าง 8 เสาของมันดำเนินการตามแนวทางที่เป็นระบบ ในการจัดการที่มีประสิทธิภาพของสินทรัพย์ที่มีประสิทธิผลมันเป็นชื่อเดียวกันที่แนะนำ:
- การบำรุงรักษา, การผลิต, ยอดรวม
มุ่งมั่นที่จะมีความรู้ที่ดีของกระบวนการเสริมด้วยเสาฝึกอบรมและการฝึกอบรมพนักงานใช้ทฤษฎีของการเปลี่ยนแปลงในเสาปรับปรุงมุ่งเน้นที่อยู่บนพื้นฐานของการประยุกต์ใช้วิธีการ 8 ขั้นตอน (สนับสนุนโดย วัฏจักร Deming PDCA) และการประยุกต์ใช้เครื่องมือทางสถิติ 7 รายการ ในที่สุดมันประเมินศักยภาพของมนุษย์โดยใช้หลักการของการทำงานเป็นทีมซึ่งทำให้คนงานทุ่มเทให้กับโปรแกรมและทำให้พวกเขาเป็นแกนหลักของความสำเร็จสำหรับปรัชญานี้โดยคำนึงถึงจิตวิทยาของคน ในขณะที่คุณสามารถเห็นเหล่านี้เป็นสี่เสาหลักของสิ่งที่ Deming เรียกระบบความรู้ลึก:
- การแข็งค่าของระบบทฤษฎีความรู้ทฤษฎีการผันแปรจิตวิทยา
ในทางตรงกันข้าม 14 คะแนนของ Deming ก็ถูกนำไปใช้ในทางปรัชญาของ TPM เช่นกันเนื่องจากความสำเร็จของ TPM นั้น 14 คะแนนเหล่านี้ทำหน้าที่เป็นคำแนะนำที่สนับสนุนการรวมระบบอย่างสมบูรณ์แบบ
14 คะแนนของ Deming คือ:
- สอดคล้องกับวัตถุประสงค์นำปรัชญาใหม่มาใช้ไม่ต้องพึ่งพาการตรวจสอบจำนวนมากอีกต่อไปยุติการฝึกปฏิบัติในการทำสัญญาซื้อตามราคาเพียงอย่างเดียวอย่างต่อเนื่องและตลอดไปปรับปรุงระบบการผลิตและบริการ ระหว่างพื้นที่กำจัดคำขวัญที่กำหนดกำจัดโควต้าตัวเลขโดยไม่คำนึงถึงคุณภาพลดอุปสรรคที่ป้องกันไม่ให้ผู้คนรู้สึกภาคภูมิใจที่ผลิตงานทำได้ดีสร้างการศึกษาที่เข้มแข็งและโปรแกรมการฝึกอบรมขั้นตอนเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลง
โดยสรุปแล้ว
บริษัท หลายแห่งมีข้อมูลเกี่ยวกับโปรแกรม 5S และ TPM บริษัท อื่น ๆ อยู่ในขั้นตอนการสมัคร แต่มีเพียงไม่กี่คนที่สามารถอ้างว่าได้มีการใช้งานและทำงานได้สำเร็จ
โมเดลนี้ใช้ใน บริษัท ที่มีสายการผลิตที่หลากหลายเช่นสิ่งทอพลาสติกและเคมีโดยมีการดำเนินงานในระดับชาติและระดับนานาชาติถือเป็นประสบการณ์ที่ควรค่าแก่การแบ่งปันและจะทำหน้าที่เป็นแนวทางสำหรับ บริษัท ที่เริ่มต้นโปรแกรม 5 ส
ประโยชน์ของการใช้โปรแกรมเหล่านี้คือการคำนวณซึ่งส่วนใหญ่มีคุณภาพและส่งผลกระทบโดยตรงต่อสภาพแวดล้อมการทำงานซึ่งเป็นกลไกของทุกสิ่ง ผลประโยชน์อื่น ๆ ซึ่งมีความสำคัญหรือมากกว่าครั้งแรกหมายถึงการกำจัดความสูญเสียครั้งใหญ่ 6 ประการการปรับปรุงตัวชี้วัดทั่วไปของโรงงานและในโครงการปรับปรุงซึ่งไม่มีเวลาให้เสร็จ
ใน บริษัท นี้ในปีแรกมีการปรับปรุงหลายสิบครั้งเนื่องจาก 5S พวกเขาสร้างรายได้มากกว่า 5,000 ดอลลาร์ต่อปีเพื่อการออม ตั้งแต่นั้นมาการปรับปรุงได้เพิ่มขึ้นในช่วงสองปีที่ผ่านมาการออมมากกว่า $ 15,000 ได้ถูกสร้างขึ้น (ดูภาคผนวก).
หากเราพิจารณาถึง 10 ปีที่ บริษัท มีส่วนร่วมในโครงการคุณภาพโดยรวมและ 5 เอสมันก็สามารถสรุปได้ว่านอกเหนือจากผลประโยชน์เชิงคุณภาพที่แสดงออกมาแล้วมันสามารถประหยัดได้หลายหมื่นดอลลาร์ในช่วงเวลานี้และสิ่งที่ มันสำคัญกว่าที่อนุญาตให้เขาก่อตั้ง บริษัท ที่ประสบความสำเร็จเป็นผู้นำในตลาดที่เขามีส่วนร่วมและยั่งยืนตลอดเวลา
เมื่อรวมระบบมากกว่าหนึ่งระบบเข้าด้วยกันเช่น ISO 9000, 14001, 5Ss เป็นต้น
การทำความเข้าใจระบบโดยรวมซึ่งสร้างการทำงานร่วมกันซึ่งการศึกษาผลลัพธ์โดยรวมของระบบไม่สามารถลดลงไปสู่การศึกษาแต่ละส่วนได้
ดาวน์โหลดไฟล์ต้นฉบับ
