Kanban เป็นเครื่องมือที่อยู่ภายใต้กฎซึ่งทำหน้าที่จัดระเบียบขั้นตอนการผลิตตามการดำเนินงานของซูเปอร์มาร์เก็ตหรือขั้นตอนการดึงสิ่งที่จำเป็นโดยใช้ป้ายกำกับภาพที่ใช้เป็นใบสั่งงานสำหรับ:
Kanban-คำอธิบายการ์ด-การเรียนการสอนสายพันธุ์- การผลิตระบุอย่างน้อยสิ่งที่ต้องผลิตและปริมาณเท่าใดตลอดจนข้อบ่งชี้ของการหยุดชะงักและการรวมตัวของการเปลี่ยนแปลงในการผลิตเพื่อให้สามารถดำเนินการได้ทันทีในการเขียนโปรแกรมการขนส่งสิ่งที่ต้องระดมทำอย่างไรและโดยวิธีใด
เป็นกำหนดการเร่งด่วนของความต้องการของลูกค้าโดยพิจารณาจากการบริโภคในปัจจุบันซึ่งจะแทนที่เฉพาะสิ่งที่บริโภคโดยผลิตเฉพาะสิ่งที่ระบุไว้ในการ์ดคำแนะนำแทนที่จะใช้การคาดการณ์ เป็น "ระบบควบคุมการผลิตแบบไม่ใช้กระดาษซึ่งการอนุญาตให้ดึงหรือผลิตมาจากกระบวนการที่ตามมา" และไม่ได้มาจากการคาดการณ์หรือสมมติฐาน เป็นส่วนพื้นฐานของ Lean Manufacturing ที่พัฒนาโดย Toyota ซึ่งมุ่งเน้นไปที่การควบคุมงานที่กำลังดำเนินอยู่ของกระบวนการ สื่อสารด้วยสายตาว่าจะผลิตอะไร พยายามที่จะทำให้การดำเนินการแบทช์ขนาดเล็กเป็นไปอย่างราบรื่นที่สุดเพื่อให้กระบวนการดำเนินไปอย่างต่อเนื่องมากที่สุดรับประกันความต่อเนื่องของการบริโภค วัตถุประสงค์ที่ต้องการคือเพื่อลดงานระหว่างทำและลดสินค้าคงเหลือให้น้อยที่สุดขึ้นอยู่กับวัสดุสิ้นเปลืองอย่างต่อเนื่องเพื่อให้คุณมีจำนวนที่คุณต้องการในที่ที่คุณต้องการเมื่อคุณต้องการ
บัตร Kanban คือการอนุญาตให้ผลิตและ / หรือย้ายสินค้าคงคลัง ระบบการ์ด Kanban เป็นวิธีการที่ควบคุมหุ้นและเปิดเผยปัญหาและโอกาสในการเปลี่ยนแปลง สามารถเปลี่ยนการ์ดได้ด้วยระบบอิเล็กทรอนิกส์ การเปรียบเทียบโดยทั่วไปคือเรือที่เดินเรือในแม่น้ำซึ่งระดับของแม่น้ำแสดงถึงสต็อกในสินค้าคงคลังซึ่งสูงมากทำให้ของเสียและของเสียถูกซ่อนไว้ทั้งหมด แต่ยังทำให้เกิดปัญหากระแสเงินสดเสียโอกาสในการลงทุนอื่น ๆ ที่ให้ผลกำไรมากกว่า เมื่อ บริษัท พยายามลดระดับสินค้าคงคลัง (ระดับน้ำ) ปัญหาจะปรากฏขึ้น (หิน)สินค้าคงคลังในระดับสูงจะชดเชยข้อบกพร่องของเสียและของเสียไปเรื่อย ๆ (จนกว่าผู้ถือหุ้นจะตระหนักถึงความไม่ได้ผล) หากไม่ทราบว่ามีสิ่งใดซ่อนอยู่จะไม่สามารถวัดความรุนแรงได้จึงไม่ต้องการการแก้ไข
ผลรวมของ Kanban ทั้งหมดของ บริษัท แสดงถึงระดับสินค้าคงคลังในปัจจุบันดังนั้นจึงสามารถกล่าวได้ว่าการลดจำนวนลงจะทำให้การดำเนินงานทั่วโลกของ บริษัท ดีขึ้น ระบบ Kanban ทำหน้าที่หลักสองประการ:
•การควบคุมการผลิต (การรวมกระบวนการและการพัฒนา JIT แบบทันเวลา)
•การปรับปรุงกระบวนการ (การกำจัดของเสีย / ของเสียการจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน MTP การบำรุงรักษาเชิงป้องกันและประสิทธิผล ฯลฯ)
การใช้ Kanban System เผยให้เห็นถึงความไม่ก่อให้เกิดประสิทธิผลและปัญหาที่ซ่อนอยู่ในทันทีบังคับให้แก้ไขปัญหาที่แท้จริง (Ishikagua, 5W-1H) ทำการวิเคราะห์อย่างสร้างสรรค์และมีประสิทธิผลซึ่งนำไปสู่ข้อเสนอในการแก้ปัญหาและดำเนินการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง.
การดำเนินการก่อนที่จะใช้ระบบ Kanban
ระบบนี้ไม่สามารถใช้งานได้ในชั่วข้ามคืนใน บริษัท ก่อนที่จะเริ่มใช้ระบบ Kanban จำเป็นต้องพัฒนากระบวนการในการปรับการผลิตของการไหลของวัสดุในปัจจุบันให้ราบรื่นหากมีความผันผวนอย่างมากในการรวมเข้าด้วยกัน กระบวนการ Kanban จะนำเสนอปัญหาและสร้างความยุ่งเหยิง ตารางการผลิตที่ติดฉลาก / แบบผสม - ทำหน้าที่กำหนดระบบการจัดตารางการผลิตสำหรับการประกอบขั้นสุดท้ายการพัฒนาตารางการผลิตแบบผสมและติดฉลาก พนักงานจะต้องได้รับการฝึกอบรมเกี่ยวกับการใช้เครื่องมือนี้รู้และฝึกฝนระบบการลดเวลาสำหรับการเปลี่ยนแปลงโมเดล: SMED, การผลิตจำนวนน้อย, Jidoka: ระบบอัตโนมัติที่มีการควบคุมตนเองที่มีคุณภาพ, การควบคุมการแจ้งเตือนปัญหาด้วยภาพ: Andon, Devices ไม่ปลอดภัย: Poka Yoke,Total Productive Maintenance (MTP) ฯลฯ ทั้งหมดนี้เป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการแนะนำ Kanban และหลีกเลี่ยงความพ่ายแพ้ในสายการผลิต SMED เป็นเทคนิคที่ใช้เพื่อลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักรในการเปลี่ยนแปลงกระบวนการหรือการเตรียมการบำรุงรักษา ฯลฯ เป็นการกำหนดวิธีวิเคราะห์การเตรียมการโดยแยกความแตกต่างระหว่างการดำเนินการภายใน (ต้องดำเนินการโดยที่เครื่องหยุดทำงาน) และภายนอก (สามารถดำเนินการก่อนและหลังหยุด)เป็นการกำหนดวิธีวิเคราะห์การเตรียมการโดยแยกความแตกต่างระหว่างการดำเนินการภายใน (ต้องดำเนินการโดยที่เครื่องหยุดทำงาน) และภายนอก (สามารถดำเนินการก่อนและหลังหยุด)เป็นการกำหนดวิธีวิเคราะห์การเตรียมการโดยแยกความแตกต่างระหว่างการดำเนินการภายใน (ต้องดำเนินการโดยที่เครื่องหยุดทำงาน) และภายนอก (สามารถดำเนินการก่อนและหลังหยุด)
Poka Yoke มาจากคำภาษาญี่ปุ่น "Poka" (ความผิดพลาดโดยไม่ได้ตั้งใจ) และ "Yoke" (เพื่อป้องกัน) อุปกรณ์ Poka Yoke คือกลไกใด ๆ ที่ช่วยป้องกันข้อผิดพลาดก่อนที่จะเกิดขึ้นหรือทำให้ชัดเจนเกินกว่าที่ผู้ปฏิบัติงานจะสังเกตเห็นและแก้ไขได้ทันเวลาก่อนที่จะเกิดขึ้น จุดประสงค์ของ Poka Yoke คือการกำจัดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์โดยการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นโดยเร็วที่สุด
Andon คำภาษาญี่ปุ่นสำหรับการเตือนตัวบ่งชี้ภาพหรือสัญญาณใช้เพื่อแสดงสถานะการผลิตใช้สัญญาณเสียงและภาพ เป็นการแสดงไฟหรือสัญญาณส่องสว่างบนกระดานที่บ่งบอกถึงสภาพการทำงานบนชั้นการผลิตภายในพื้นที่ทำงานสีบ่งบอกประเภทของปัญหาหรือสภาพการทำงาน Andon หมายถึงความช่วยเหลือ!
MTP จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องสามารถใช้ Kanban ได้ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมพนักงานระดับปฏิบัติการต้องคุ้นเคยและฝึกฝนการปรับปรุงที่มุ่งเน้นการฝึกอบรมอย่างต่อเนื่องและการฝึกฝนตนเองการบำรุงรักษาอัตโนมัติและมีการสนับสนุนเฉพาะสำหรับการบำรุงรักษาแบบก้าวหน้าหรือตามแผนและการบำรุงรักษาคุณภาพ. หากไม่มีเครื่องมือเหล่านี้ Kanban จะไม่มีทางเป็นไปไม่ได้ แต่มันจะซับซ้อนและยากมาก เป็น: พายเรือกับกระแสน้ำอันยิ่งใหญ่ MTP ลดและมีแนวโน้มที่จะกำจัด: 1. การสูญเสียเนื่องจากความล้มเหลว 2. การสูญเสียเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงรูปแบบและความพอดี 3. การสูญเสียเนื่องจากการหยุดเล็กน้อย 4. การสูญเสียความเร็ว 5. การสูญเสียเนื่องจากข้อบกพร่องด้านคุณภาพและการทำงานซ้ำ 6 การสูญเสียประสิทธิภาพ ซึ่งทั้งหมดนี้จะช่วยลดและมีแนวโน้มที่จะหลีกเลี่ยงเหตุฉุกเฉินในการปฏิบัติงาน
หลักการที่ใช้ระบบ Kanban:
* ต้องจัดหาคุณภาพที่ต้องการในครั้งแรกเสมอห้ามจัดหาสิ่งที่ไม่ตรงตามที่ต้องการหรืออาจทำให้เกิดปัญหาในขั้นตอนต่อ ๆ ไป เมื่อตรวจพบจะได้รับแจ้งทันทีเพื่อแก้ไขในเวิร์กสเตชันของตัวเอง
* กำจัดหรืออย่างน้อยก็ลดของเสีย / ของเสียทั้งหมด ทำเฉพาะสิ่งที่จำเป็นตามลำดับบนการ์ดคำแนะนำ
* การทำงานเป็นทีมที่ขาดไม่ได้ที่ต้องการการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
* แสวงหาความยืดหยุ่นของระบบเพื่อให้สามารถดำเนินการตามที่จำเป็นได้หากเกิดสถานการณ์ผิดปกติที่ทำให้ลำดับความสำคัญของการผลิตเปลี่ยนแปลงไป
* การสร้างความสัมพันธ์ระยะยาวที่ดีเยี่ยมและความภักดีกับซัพพลายเออร์และลูกค้า
ข้อควรพิจารณาก่อนใช้ Kanban และการตรวจสอบอย่างต่อเนื่อง ตรวจสอบว่าพนักงานทุกคน (รายได้ใหม่ทุกระดับ) รวมเกณฑ์ภาษาที่ใช้ภายใน บริษัท และคุ้นเคยกับ:
1. ประกอบระบบการจัดตารางการผลิตและการพัฒนาระบบการผลิตแบบผสมและการติดฉลาก
2. สร้างเส้นทาง Kanban ที่สะท้อนถึงการไหลของวัสดุโดยเกี่ยวข้องกับการกำหนดสถานที่เพื่อไม่ให้เกิดความสับสนในการจัดการวัสดุทำให้เห็นได้ชัดเมื่อวัสดุไม่อยู่ในสถานที่หรือไม่มีในสต็อก
3. การใช้ Kanban เชื่อมโยงกับระบบการผลิตแบบกลุ่มขนาดเล็กบุคลากรทุกคนต้องปฏิบัติและตระหนักถึงวิธีการผลิตนี้
4. สิ่งของที่มีมูลค่าพิเศษควรได้รับการปฏิบัติที่แตกต่างกัน
5. รักษาการสื่อสารที่ดีที่เชื่อมโยงจากฝ่ายขายไปยังการผลิตโดยไม่ข้ามขั้นตอนใด ๆ ของกระบวนการหลีกเลี่ยงข้อมูลที่ผิดเพี้ยนโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับสินค้าที่เป็นวัฏจักรตามฤดูกาลที่ต้องการการผลิตสูงในเวลาอันสั้น การสื่อสารและการทำงานร่วมกันที่ดีระหว่าง บริษัท และซัพพลายเออร์เป็นสิ่งสำคัญ
6. ปรับปรุงระบบ Kanban และปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อลด WIP (กำลังดำเนินการ)
กฎของระบบ Kanban เช่นเดียวกับเครื่องมืออื่น ๆ Kanban มีกฎสำหรับการทำงานที่ถูกต้องและต้องเคารพ คำอุปมาคือการใช้มีดหรือกิโยตินซึ่งมีกฎในการจัดการเช่นควรนำออกจากด้ามไม่ใช่จากคมมีด หากเราไม่ปฏิบัติตามกฎง่ายๆที่เห็นได้ชัดนี้เราอาจมีปัญหาร้ายแรง ในทำนองเดียวกันหากไม่เคารพกฎ Kanban ปัญหาร้ายแรงอาจเกิดขึ้นในกระบวนการ ในกรณีของมีดเราไม่เห็นว่าเป็นกฎเนื่องจากความคุ้นเคยที่มีอยู่กับการใช้งาน สิ่งเดียวกันนี้จะเกิดขึ้นกับ Kanban หลังจากที่มันเป็นนิสัยที่จะใช้มันโดยใช้หลาย ๆ ครั้งต่อวัน
กฎข้อ 1. ไม่ควรส่งผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องไปยังขั้นตอนถัดไปหรือกระบวนการที่ตามมา ขั้นตอนของกระบวนการที่ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องคุณสามารถและควรค้นพบทันที ปัญหาที่ค้นพบจะต้องถูกเปิดเผยต่อบุคลากรทุกคนที่เกี่ยวข้องต้องหาทางแก้ไขที่กำจัดต้นเหตุด้วยวิธีที่ปลอดภัยและประหยัดที่สุด ควรวิเคราะห์ความเป็นไปได้ในการใช้ Poka Yoke ไม่ควรอนุญาตให้เกิดซ้ำ
กระบวนการหรือขั้นตอนที่ตามมาเรียกอีกอย่างว่า "ไคลเอ็นต์" และอาจเป็นภายในหรือภายนอกก็ได้และกระบวนการก่อนหน้านี้เรียกอีกอย่างว่า "ซัพพลายเออร์" เป็นภายในหรือภายนอก ISO 9000 ไม่จำเป็นต้องทำซ้ำ (ภายในหรือภายนอก) และนำไปใช้ตามที่เข้าใจแล้วแต่กรณี
กฎข้อ 2 กระบวนการหรือขั้นตอนต่อมาจะต้องใช้เฉพาะสิ่งที่จำเป็นเท่านั้น
กล่าวอีกนัยหนึ่งกระบวนการที่ตามมา "ลูกค้า" จะสั่งซื้อวัสดุที่ต้องการจากกระบวนการก่อนหน้า "ซัพพลายเออร์" เฉพาะในปริมาณที่จำเป็นและในเวลาที่เหมาะสมเท่านั้น ของเสียถูกสร้างขึ้นหากกระบวนการก่อนหน้านี้ "ซัพพลายเออร์" จัดหาชิ้นส่วนหรือวัสดุให้กับกระบวนการต่อมา "ลูกค้า" ในเวลาที่ไม่ต้องการหรือในปริมาณที่มากเกินความต้องการส่งผลให้ของเสียมีความหลากหลายมากรวมถึงของเสียเนื่องจาก การใช้งานล่วงเวลามากเกินไปการสูญเปล่าในสินค้าคงคลังส่วนเกินที่พวกเขาเก็บไว้โดยไม่จำเป็นและการสูญเสียเงินลงทุนสำหรับกระบวนการใหม่โดยไม่รู้ว่าสิ่งที่มีอยู่มีความสามารถเพียงพอสำหรับสิ่งที่จำเป็นจริงๆขยะที่เลวร้ายที่สุดเกิดขึ้นเมื่อทรัพยากรที่มีอยู่อย่าง จำกัด ของคุณถูกใช้ไปกับสิ่งที่ไม่จำเป็นหรือไม่ได้ผล กฎข้อที่สองกำจัดขยะและของเสียประเภทนี้ สิ่งเดียวที่จะถูกส่งไปยังขั้นตอนต่อไปคือสิ่งที่จำเป็นในคำสั่งที่กำหนดโดยกระบวนการที่ตามมาทันทีหรือ "ลูกค้า" ที่ปฏิบัติตามคุณภาพปริมาณในสถานที่และเวลาที่ต้องการ ด้วยการปฏิบัติตามกฎข้อ 2 นี้การสะสมสินค้าคงคลังของวัสดุทางอ้อมงานระหว่างทำผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการทำซ้ำจะลดลง ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:กฎข้อที่สองกำจัดขยะและของเสียประเภทนี้ สิ่งเดียวที่จะถูกส่งไปยังขั้นตอนต่อไปคือสิ่งที่จำเป็นในคำสั่งที่กำหนดโดยกระบวนการที่ตามมาทันทีหรือ "ลูกค้า" ที่ปฏิบัติตามคุณภาพปริมาณในสถานที่และเวลาที่ต้องการ ด้วยการปฏิบัติตามกฎข้อ 2 นี้การสะสมสินค้าคงคลังของวัสดุทางอ้อมงานระหว่างทำผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการทำซ้ำจะลดลง ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:กฎข้อที่สองกำจัดขยะและของเสียประเภทนี้ สิ่งเดียวที่จะถูกส่งไปยังขั้นตอนต่อไปคือสิ่งที่จำเป็นในคำสั่งที่กำหนดโดยกระบวนการที่ตามมาทันทีหรือ "ลูกค้า" ที่ปฏิบัติตามคุณภาพปริมาณในสถานที่และเวลาที่ต้องการ ด้วยการปฏิบัติตามกฎข้อ 2 นี้การสะสมสินค้าคงคลังของวัสดุทางอ้อมงานระหว่างทำผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการทำซ้ำจะลดลง ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:สิ่งเดียวที่จะถูกส่งไปยังขั้นตอนต่อไปคือสิ่งที่จำเป็นในคำสั่งที่กำหนดโดยกระบวนการที่ตามมาทันทีหรือ "ลูกค้า" ที่ปฏิบัติตามคุณภาพปริมาณในสถานที่และเวลาที่ต้องการ ด้วยการปฏิบัติตามกฎข้อ 2 นี้การสะสมสินค้าคงคลังของวัสดุทางอ้อมงานระหว่างทำผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการทำซ้ำจะลดลง ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:สิ่งเดียวที่จะถูกส่งไปยังขั้นตอนต่อไปคือสิ่งที่จำเป็นเฉพาะในคำสั่งที่กำหนดโดยกระบวนการที่ตามมาทันทีหรือ "ลูกค้า" ที่ปฏิบัติตามคุณภาพปริมาณในสถานที่และเวลาที่ต้องการ ด้วยการปฏิบัติตามกฎข้อ 2 นี้การสะสมสินค้าคงคลังของวัสดุทางอ้อมงานระหว่างทำผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการทำซ้ำจะลดลง ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:ควรใช้กลไกนี้ตั้งแต่กระบวนการสุดท้ายไปจนถึงกระบวนการเริ่มต้น เงื่อนไขที่ทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการที่ตามมาจะไม่ดึงหรือต้องการวัสดุที่ไม่จำเป็นจากกระบวนการก่อนหน้าโดยพลการคือ:
* ไม่ควรใช้วัสดุหากไม่มีการ์ด KANBAN * บทความที่ต้องการจะต้องไม่เกินจำนวน KANBAN ที่เข้ารับการรักษา * ป้าย KANBAN จะต้องติดอยู่กับแต่ละรายการเสมอ
ดูรูปวาด CASE“ A” ที่แสดงด้านล่างซึ่งกำลังออก Kanban การผลิตไปยังกระบวนการก่อนหน้าหรือ“ ซัพพลายเออร์” โดยไม่ได้ใช้วัสดุทั้งหมดเพราะในทางกลับกันกระบวนการเปล่งแสงได้รับ Kanban การผลิตแล้วจากกระบวนการถัดไป หรือลูกค้า”
กฎข้อ 3 ผลิตเฉพาะในปริมาณที่แน่นอนตามที่กระบวนการต่อมาหรือ "ลูกค้า" กระบวนการเดียวกันนี้จะต้อง จำกัด สินค้าคงคลังให้อยู่ในระดับต่ำสุดที่ไม่มีค่าไซน์ซึ่งจะต้อง:
* อย่าผลิตเกินจำนวน Kanban * ลดปริมาณ Kanban ที่หมุนเวียนอย่างช้าๆเพื่อลดงานระหว่างทำโดยเปิดเผยและแก้ไขปัญหาที่จะเกิดขึ้นจากการลดสินค้าคงคลัง
กฎข้อที่ 4 ปรับสมดุลและการผลิตที่ราบรื่น หากเราผลิตเฉพาะในปริมาณที่จำเป็นซึ่งจำเป็นสำหรับกระบวนการที่ตามมาจำเป็นอย่างยิ่งที่กระบวนการทั้งหมดจะต้องสามารถรักษาทีมและคนงานในลักษณะที่สามารถผลิตวัสดุได้ในเวลาที่จำเป็นและในปริมาณที่จำเป็น ในกรณีนี้หากกระบวนการต่อมา "ลูกค้า" ร้องขอวัสดุในลักษณะที่ไม่สม่ำเสมอและไม่ต่อเนื่องเกี่ยวกับเวลาและปริมาณกระบวนการก่อนหน้านี้ "ซัพพลายเออร์" จะต้องใช้บุคลากรและเครื่องจักรมากเกินกว่าจะสามารถตอบสนองความต้องการนั้นได้ กฎข้อที่สี่เป็นสิ่งสำคัญในกรณีเหล่านี้การผลิตต้องมีความสมดุลหรือราบรื่นเพื่อหลีกเลี่ยงของเสียและของเสีย เพื่อให้เกิดความสมดุลและการปรับระดับหรือการปรับให้เรียบของการผลิตสิ่งสำคัญคือต้องรักษา: ความสมดุลและการซิงโครไนซ์ของการไหลคุณภาพที่น่าพอใจสม่ำเสมอและการมีส่วนร่วมของคนงานและพนักงานอย่างเต็มที่แนะนำให้ใช้เทคนิค Heijunka
Heijunka หรือ Level Production เป็นเทคนิคที่ปรับการผลิตให้เข้ากับความต้องการของลูกค้าที่ผันผวน คำภาษาญี่ปุ่น Heijunka แปลว่า "ทำให้เรียบและได้ระดับ" ความต้องการของลูกค้าต้องเป็นไปตามความต้องการของลูกค้า แต่ความต้องการของลูกค้ามีความผันผวนในขณะที่โรงงานต่างๆต้องการให้เป็น "ระดับ" หรือคงที่ ผู้ผลิตจำเป็นต้องตอบสนองความต้องการในการผลิตเหล่านี้ เครื่องมือหลักในการปรับให้เรียบคือการเปลี่ยนส่วนผสมที่เป็นแบบอย่างบ่อยครั้งเพื่อให้ทำงานบนบรรทัดที่กำหนด แทนที่จะใช้แบทช์จำนวนมากจากรุ่นหนึ่งต่อไปควรผลิตแบทช์เล็ก ๆ จากหลายรุ่นในช่วงเวลาสั้น ๆ ซึ่งต้องใช้เวลาในการเปลี่ยนแปลงที่เร็วขึ้น (SMED) โดยมีการส่งชิ้นส่วนที่ดีเพียงเล็กน้อยให้บ่อยขึ้น
กฎข้อที่ 5. Kanban เป็นวิธีที่เหมาะสมในการหลีกเลี่ยงสมมติฐานที่นำไปสู่การสูญเปล่าและของเสียหรือการขาดแคลน ช่วยให้ปรับตัวตามความผันผวนเล็กน้อยของอุปสงค์หรือความต้องการในการผลิต Kanban ควรเป็นแหล่งข้อมูลสำหรับการผลิตและการขนส่ง เนื่องจากคนงานจะพึ่งพา Kanban ในการทำงานของตนความสมดุลของระบบการผลิตจึงมีความสำคัญสูงมาก
ไม่อนุญาตให้สันนิษฐานว่ากระบวนการที่ตามมา "ลูกค้า" จะต้องการวัสดุเพิ่มเติมในครั้งต่อไปที่ร้องขอหรือไม่และกระบวนการที่ตามมา "ลูกค้า" จะถามกระบวนการก่อนหน้านี้ว่า "ซัพพลายเออร์" หากสามารถเริ่มชุดต่อไปได้เร็วขึ้นเล็กน้อย เมื่อได้รับ Kanban ข้อมูลเดียวที่จะได้รับคือเฉพาะข้อมูลที่มีอยู่ในการ์ด Kanban เพื่อหลีกเลี่ยงการบิดเบือนข้อมูล ระบบ Kanban ช่วยให้คุณปรับตัวเข้ากับการเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหันของระดับความต้องการหรือความต้องการในการผลิต
กฎข้อที่ 6 ทำให้กระบวนการมีเสถียรภาพและเป็นมาตรฐานเพื่อลดจำนวน Kanban แนวทางในการหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องในสิ่งที่ผลิตคือการดำเนินงานภายในกระบวนการที่มั่นคงได้มาตรฐานและคล่องตัว โดยใช้เทคนิคทางสถิติเช่น Six Sigma งานจะต้องทำอย่างถูกต้องในครั้งแรกตั้งแต่เริ่มต้นและผ่านแต่ละสถานีงานเพื่อให้ได้คุณภาพในระดับสูงขจัดความเป็นไปได้ที่จะต้องทำงานซ้ำโดยไม่จำเป็นใช้ประโยชน์จากระบบ Poka Yoke ที่คาดการณ์และกำจัดข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ หมายเลข Kanban แสดงจำนวนสต็อกของวัสดุและผลิตภัณฑ์สูงสุดและควรเก็บไว้ให้ต่ำที่สุด หากกระบวนการมีความเสถียรและมีความคล่องตัวก็สามารถลดจำนวน Kanban ที่ต้องการได้ (กฎข้อ 3)
งานที่ได้มาตรฐานคือระบบการจัดการสำหรับเซลล์การผลิต เป็นกุญแจสำคัญในการเพิ่มผลผลิตของห่วงโซ่คุณค่า มีองค์ประกอบหลัก 3 ประการในการทำงานที่เป็นมาตรฐาน: •เวลาในการตักเตือน:“ อัตรา” ที่เซลล์งานต้องดำเนินการเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า •ลำดับงาน: ใครทำอะไร? (หนึ่งลำดับสำหรับแต่ละคน) • Standard WIP (Work In Process): WIP ขั้นต่ำที่ต้องการคืออะไรและอยู่ที่ไหน?
งานที่ได้มาตรฐานมีระบบเอกสารที่เป็นมาตรฐาน ต้องมีความเรียบง่ายต้องได้รับการอัปเดตเมื่อมีการปรับปรุงและต้องเป็นไปตามข้อกำหนดเพื่อขจัดความแปรปรวน
กฎข้อที่ 7: Kanban จะต้องได้รับการประมวลผลในศูนย์งานทุกแห่งอย่างเข้มงวดตามสิ่งที่กำหนดไว้บนบอร์ดเพื่อลำดับการเข้าถึงในกระบวนการที่มีเสถียรภาพ {ลำดับความสำคัญจะปรับเปลี่ยนการมาถึงและจะใช้เฉพาะกับ Emergency Kanban ที่เทียบเท่ากับการ์ดใน Red Zone ของคณะกรรมการหรือ Red Kanban} เมื่อศูนย์งานมีรายการ Kanban ที่หลากหลายจากกระบวนการที่แตกต่างกันใน Input Board ต้องให้บริการ ไปยัง Kanban ตามสิ่งที่กำหนดไว้ในคณะกรรมการสำหรับลำดับที่พวกเขามาถึงภายในกระบวนการที่มีเสถียรภาพ ความล้มเหลวใด ๆ ในกฎนี้จะทำให้เกิดช่องว่างในอัตราการผลิตของกระบวนการที่ตามมาอย่างน้อยหนึ่งกระบวนการ ดู K. ด่วน K. ฉุกเฉินและใบแดงหรือเรดโซนซึ่งควรลดลงและแสวงหาการกำจัดด้วย Total Productive Maintenance (MTP) ที่มีประสิทธิภาพ Poka Yoke SMED และซัพพลายเออร์ที่ได้รับการรับรองที่มีประสิทธิภาพ
ประเภทของคังบัง
การใช้คัมบังเป็นเรื่องปกติในชีวิตประจำวันโดยจะดำเนินการในรูปแบบการผลิตเป็นกลุ่มเฉพาะที่เราไม่คุ้นเคยกับการรู้จักพวกเขาหรือตั้งชื่อให้พวกเขา
ภาพดังกล่าวเป็นตัวอย่างกิจกรรมง่ายๆเพียงขอสมุดเช็คใหม่จากธนาคาร แสดงให้เห็นว่าก่อนที่จะเสร็จสิ้นการใช้เช็คทั้งหมดโดยยังคงมีเช็คที่ยังไม่ได้ใช้อีก 5 ฉบับ - จะได้รับอนุญาตหรือร้องขอผ่านทางคัมบังการผลิตเพื่อให้ธนาคารดำเนินการเริ่ม "การผลิตหรือการเปลี่ยน" สมุดเช็คใหม่สำหรับ กระบวนการต่อมาหรือผู้ที่ออกคัมบังการผลิต การตรวจสอบที่เหลืออีกห้ารายการคือส่วนต่างการดำเนินงานหรือความปลอดภัยของเจ้าของบัญชีเพื่อให้มีความต่อเนื่องในการดำเนินการ ในขณะเดียวกันสำหรับธนาคารพวกเขาแสดงถึงเวลาที่ต้องใช้ในการจัดเตรียมและออกสมุดเช็คใหม่ที่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยภายในและการควบคุมของธนาคารเช่นการพิมพ์ชื่อหมายเลขบัญชีและการจัดลำดับของเช็คของเจ้าของบัญชีที่จะจัดส่ง
สิ่งที่คล้ายกันเกิดขึ้นในการดำเนินการทางอุตสาหกรรมดังที่เห็นได้จากตัวอย่างในภาพวาดเมื่อเริ่มทำงานกับเฟรมที่สามกระบวนการก่อนหน้านี้จะได้รับอนุญาตให้แทนที่เฟรมที่ใช้โดยกระบวนการต่อมา เรียกพวกเขาว่าชั้นวางเช็คร่างกายเครื่องยนต์ ฯลฯ ขึ้นอยู่กับกระบวนการที่เป็นปัญหา
การทำงานที่ดีที่สุดของระบบ Kanban คือการทำให้การดำเนินการและการควบคุมเป็นภาพมากที่สุดและพยายามจัดการโดยตรงโดยผู้ปฏิบัติงานผู้ที่ต้องการบริการและผู้ให้บริการ หลีกเลี่ยงการสูญเสียการควบคุมดูแลโดยไม่จำเป็นหรือการผลิตมากเกินไป ฯลฯ บรรจุภัณฑ์ที่ส่งคืนได้เช่น Kanban มักใช้ในอุตสาหกรรมและการพาณิชย์ - (พาเลทหรือภาชนะบรรจุที่ส่งคืนเมื่อมีการใช้สต็อกหมดแล้ว) คอนเทนเนอร์เปล่าคือการอนุญาตให้เปลี่ยนสต็อคใหม่ (กรณี“ B” ของรูปวาด)
ดูความคิดเห็นเกี่ยวกับกฎข้อที่ 2 ข้อหนึ่งหรือข้ออื่น ๆ ใช้ - กรณี“ A” หรือกรณี“ B”
เมื่อจำนวนตัวแปรที่จัดการในผลิตภัณฑ์ที่เติมสต็อกมีจำนวนมากและความแตกต่างระหว่างผลิตภัณฑ์ต่างกันมีน้อยมากนอกเหนือจากคำแนะนำที่มักระบุไว้ใน Kanban มาตรฐานตามผลิตภัณฑ์เพื่อเร่งการทำงานของ ซัพพลายเออร์บางครั้งก็เป็นเรื่องปกติที่จะรวมบาร์โค้ดเพื่อเพิ่มความเร็วในการแสดงรายละเอียดของข้อกำหนดทั้งหมดและทำให้ระบบเป็นอัตโนมัติ หากซัพพลายเออร์อยู่ในระยะทางที่ห่างไกลกันมากมักจะใช้ Kanban แบบอิเล็กทรอนิกส์แม้ว่าการควบคุมด้วยภาพจะดีกว่าเพื่อให้แน่ใจว่าได้รับการตอบสนองทันทีตามที่กำหนดโดย JIT เมื่อจัดการกับตระกูลผลิตภัณฑ์สามารถใช้ Generic Kanban ได้ที่อนุญาตให้เริ่มการผลิตโดยไม่ต้องให้ข้อมูลที่เฉพาะเจาะจงซึ่งสมาชิกในครอบครัวที่เฉพาะเจาะจงควรเตรียมอุปกรณ์ต่อไป
ดังที่จะได้เห็นต่อไปในภายหลังมีรูปแบบที่นำเสนอลักษณะเฉพาะที่แตกต่างกันมากในการใช้งานระบบ Kanban บางส่วนจะใช้การ์ดสามใบในการ์ดอีกสองประเภทในขณะที่การ์ดอื่น ๆ ใช้เพียงใบเดียวและในบางกรณีจะใช้เฉพาะคอนเทนเนอร์เท่านั้น ของวัสดุและไม่ใช้การ์ด ในทางกลับกันมีระบบ Kanban หลายรูปแบบซึ่งมีการจัดการการ์ดสีบางแบบใช้เพียงสามสี (เขียวเหลืองและแดง) และในรูปแบบอื่น ๆ ของระบบ Kanban จะใช้สีการ์ดมากกว่าหกสีเพื่อพิจารณาเงื่อนไขพิเศษ อีกรูปแบบหนึ่งคือพื้นที่สามส่วนของสีเขียวสีเหลืองและสีแดงที่สามารถมองเห็นได้บนกระดานการ์ดบางแผ่น
นอกจากนี้ระบบ Kanban อื่น ๆ บางระบบยังนำเสนอลักษณะเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับวิธีการที่ข้อมูลไหลผ่านกระบวนการผลิตระหว่างศูนย์งานเพื่อประสานงานและควบคุม นอกจากนี้การทำงานของระบบ Kanban สามารถดำเนินการได้ด้วยตนเองและในกรณีอื่น ๆ จำเป็นต้องใช้ระบบที่ได้รับความช่วยเหลือจากซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์ขึ้นอยู่กับปัจจัยต่างๆเช่นชิ้นส่วนจำนวนมากที่จะใช้ในชุดประกอบย่อยและการรวมเข้าด้วยกัน ส่วนประกอบย่อยจำนวนมากเหล่านั้นในสายการประกอบขั้นสุดท้าย (ดูการปรับให้เหมาะสมโดย Georg Krieg) สรุปได้ว่าไม่มีเกณฑ์การจำแนกประเภทที่ยอมรับโดยทั่วไปสิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจปัญหาก่อนและด้วยเหตุนี้กฎที่ใช้ระบบ Kanban เพื่อนำไปใช้อย่างถูกต้องและแสวงหาการเพิ่มประสิทธิภาพโดยการลด WIP
เนื้อหาประเภทรูปแบบปริมาณและวิธีการใช้บัตร KANBAN
เนื้อหาและรูปแบบเฉพาะของการ์ดแต่ละใบแตกต่างกันไปในแต่ละ บริษัท ต้องให้ข้อมูลที่จำเป็นเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานในแต่ละ บริษัท สามารถดำเนินการที่จำเป็นได้โดยไม่ต้องสงสัยผ่านการฝึกอบรมก่อน เช่นเดียวกับผู้ให้บริการภายนอก ในบาง บริษัท จะใช้ "ลูกบอล" ไม่ใช่ไพ่
Signal หรือ Supplier Kanban: ระบบที่ใช้การ์ดนี้โดยเฉพาะภายใต้ชื่อนี้ใช้เป็น Kanban แรกและทำหน้าที่เป็นการอนุญาตให้เวิร์กสเตชันสุดท้าย (โดยทั่วไปคือแอสเซมบลีขั้นสุดท้าย) เพื่อสั่งให้ศูนย์งานหรือ ซัพพลายเออร์ก่อนหน้าเพื่อเริ่มการประมวลผลวัสดุ ไม่ใช่ทุกระบบ Kanban ที่จัดการการ์ดนี้ภายใต้ชื่อเฉพาะนี้ เนื่องจากระบบ Kanban อื่น ๆ ใช้ชื่อ Signal Kanban สำหรับกรณีที่ไม่สามารถวางการ์ดการผลิตไว้ใกล้กับวัสดุได้ (เช่นหากวัสดุได้รับการอบชุบด้วยความร้อน) และต้องแขวนไว้ใกล้กับ เนื่องจากสารนี้ถูกประมวลผลเป็น "สัญญาณ" และด้วยเหตุนี้ตัวดำเนินการ "สัญญาณ" จึงเรียกมันว่า คนอื่นใช้การ์ดที่เรียกว่า“ Signal Kanbanแฟล็กหรือวัสดุ” เพื่อระบุชุดการผลิตเพื่อควบคุมสูงสุดและต่ำสุด ด้วยเหตุผลเดียวกันจึงไม่มีการใช้กันอย่างแพร่หลายและในขั้นต้นอาจสร้างความสับสนให้กับบุคลากรจากโรงงานผลิตที่แตกต่างกัน จำเป็นต้องมีการชี้แจงเพื่อหลีกเลี่ยงความสับสน
การผลิตหรือกระบวนการ Kanban (P-Kanban): ระบุประเภทและปริมาณอย่างน้อยที่จะผลิตโดยกระบวนการก่อนหน้าโดยคำนึงถึงลักษณะของมันเช่นเดียวกับบางครั้งขึ้นอยู่กับแต่ละ บริษัท จำนวนชิ้นต่อตู้คอนเทนเนอร์จุด ออกจากที่จัดเก็บการระบุและจุดรวบรวมส่วนประกอบที่จำเป็น การ์ดชนิดนี้ใช้กันอย่างแพร่หลาย บาง บริษัท ใช้การ์ดการผลิต "รูปแบบ" ที่แตกต่างกันโดยทั่วไปคือ:
โปรดดู: ระบบการผลิตของโตโยต้า: วิธีการแบบบูรณาการเพื่อการผลิตแบบทันเวลา Jasuhiro Monden การ์ดทั้งสามรูปแบบนี้ไม่ได้มีการใช้งานอย่างแพร่หลายและความหมายแตกต่างกันไปในแต่ละธุรกิจ ดู: การปรับใช้ระบบ Kanban หลายสามเหลี่ยม http://www.iienet.org/uploadedFiles/IIE/Community/Technical_Societies_and_Divisions/Lean/Lean_details_pages/Fei%20Gao%20-%20Implementation%20of%20a%20multi-triangular%20Kanban%20system%20in%20an%20electronic.ไฟล์ PDF
www.lean.org/Common/LexiconTerm.aspx?termid=242&height=550&width=700 การ
ขนส่งหรือการถอนวัสดุ Kanban (T-Kanban): ส่งจากสถานีไปยังผู้ผลิตรุ่นก่อน (ซัพพลายเออร์) ตามความต้องการของ วัสดุจากสถานีผู้สืบทอด (ลูกค้า) มันติดอยู่กับภาชนะ ข้อมูลขั้นต่ำที่มีมีดังต่อไปนี้: สินค้าที่ขนส่ง, จำนวนชิ้นต่อตู้คอนเทนเนอร์, หมายเลขคำสั่งซื้อของการ์ด, ต้นทางและปลายทาง การ์ดประเภทนี้มีการใช้งานอย่างแพร่หลาย แต่เนื้อหาข้อมูลจะแตกต่างกันไปในแต่ละธุรกิจ
KANBAN Three Card System ให้เราพิจารณาโรงงานที่มีการวางเวิร์กสเตชันทีละแห่งและขั้นตอนการผลิต (การไหลของวัสดุ) จะหมุนเวียนจากซ้ายไปขวาตามการแสดงต่อไปนี้:
ผู้ให้บริการตำแหน่ง 1 ถึงตำแหน่ง 2 ถึง… ไปยังตำแหน่ง n ให้กับลูกค้า
ในระบบ Kanban คำขอสำหรับผลิตภัณฑ์คือสิ่งที่เริ่มการผลิต (ดึงการผลิตลดขนาดสินค้าคงคลัง) ในภาพวาดจะสังเกตได้:
ลูกค้า (ภายนอก) วางตำแหน่งคำสั่งซื้อ n ได้รับสัญญาณ KANBAN จากนั้นสถานี n ต้องการผลิตภัณฑ์เพื่อให้สอดคล้องกับ Signal Kanban ผู้ดำเนินการของสถานี n รับประเภท (ในแง่ของประเภทและชุดวัสดุ) ของ (ว่างเปล่า) ตู้คอนเทนเนอร์ตามสิ่งที่คุณต้องการและส่งไปยัง Post n-1 โดยแต่ละตู้จะมาพร้อมกับ: * « n-1 »ขนส่ง Kanban (ไม่มีข้อมูลใด ๆ และภายในตู้คอนเทนเนอร์) ที่เข้าไปข้างใน คอนเทนเนอร์และจะถูกใช้โดยเวิร์กสเตชันที่เหลือ n-1 * คัมบังการผลิต (พร้อมข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมด) แนบไปกับคอนเทนเนอร์และเป็นคำสั่งสำหรับสถานี n-1
ผู้ดำเนินการของสถานี n-1 นำคัมบังการขนส่ง (ว่าง) นำคัมบังการผลิตออกจากตู้คอนเทนเนอร์และวางคัมบังทั้งสองประเภทไว้ในที่ที่ใกล้กับตำแหน่งของเขาหากจำเป็นให้ใช้คอนเทนเนอร์มากขึ้น (ว่างเปล่า) ตาม ไปยังสิ่งที่คุณต้องการและนำไปที่โพสต์ n-2 พร้อมกับภาชนะแต่ละอันที่เขานำมาจาก: * « n-2″ ขนส่ง Kanban (โดยไม่มีข้อมูลใด ๆ และอยู่ในตู้คอนเทนเนอร์) ที่อยู่ภายใน คอนเทนเนอร์และจะถูกใช้โดยงานที่เหลือ n-2
* คัมบังการผลิต (พร้อมข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมด) แนบไปกับคอนเทนเนอร์และเป็นคำสั่งสำหรับสถานี n-2
กระบวนการนี้ทำซ้ำจนกว่าจะถึงโพสต์ 1
การไหลของข้อมูลสิ้นสุดที่นี่สถานีที่ 1 จะนำคัมบังการผลิตออกจากตู้คอนเทนเนอร์รับคันบังขนส่ง (2-1 = 1) ที่ส่งไปยังสถานีที่ 2 และนั่นคือเวลาที่การแปรรูปวัสดุเริ่มต้นขึ้น
ที่นี่เริ่มต้นการไหลของวัสดุเมื่อ Station 1 เสร็จสิ้นการประมวลผลนี้ (การประมวลผลครั้งแรก) จะจัดวางประเภทของวัสดุที่ผ่านกระบวนการแล้วในภาชนะบรรจุตามลำดับกรอกข้อมูลที่เกี่ยวข้องใน Kanban การขนส่งและยึดติดไว้ที่ด้านนอกของคอนเทนเนอร์
จากนั้นตู้คอนเทนเนอร์จะถูกส่งไปยังสถานีที่ 2
สถานี 2 ได้รับตู้คอนเทนเนอร์พร้อมวัสดุที่ดำเนินการแล้วที่สถานี 1 ตรวจสอบตาม Transport Kanban (ซึ่งมีข้อมูลอยู่แล้ว) และเริ่มทำงานตาม Production Kanban (ซึ่งโพสต์ไว้ใกล้สถานีงานของเขาและที่ ก่อนหน้านี้ถูกส่งโดยสถานี 3)
เมื่อสถานี 2 เสร็จสิ้นการประมวลผลนี้ (การประมวลผลครั้งที่สอง) จะวางประเภทของวัสดุที่ผ่านกระบวนการแล้วในภาชนะบรรจุของพวกเขากรอกข้อมูลที่เกี่ยวข้องในคัมบังการขนส่งและแนบไปที่ด้านนอกของคอนเทนเนอร์
กระบวนการนี้ได้รับการทำซ้ำจนกว่าคุณจะไปถึงตำแหน่ง n ระบบปฏิบัติการนี้พบมากที่สุดใน บริษัท ขนาดเล็กและขนาดกลางเนื่องจากสามารถนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ทั่วไปประเภทต่างๆได้โดยไม่ต้องมีชิ้นส่วนและส่วนประกอบย่อยจำนวนมากโรงงานและ / หรือซัพพลายเออร์ภายนอกและโดยปกติแล้ว การใช้งานด้วยตนเอง Workstation1 ออกใบสั่งจัดหาให้กับซัพพลายเออร์ภายนอกผ่านทาง Supplier Kanban
ด้วยเทคนิคระบบ Kanban กระบวนการจัดการคำสั่งซื้อและการติดตามผลจะง่ายขึ้นเนื่องจากเป็นจุดสิ้นสุดของห่วงโซ่การผลิตที่เริ่มกระบวนการทั้งหมดตามความต้องการของตนเองตรงกันข้ามกับสิ่งที่เกิดขึ้นใน ระบบอื่น ๆ เป็นระบบข้อมูลที่รวดเร็วง่ายถูกต้องและเชื่อถือได้
ระบบ KANBAN สองการ์ดเมื่อใช้ Kanban สองใบคุณจะมีระบบการ์ดคู่ บางครั้งใบสั่งผลิตและฟังก์ชันการขนส่งจะรวมอยู่ในการ์ดใบเดียว
กระบวนการไหลอย่างต่อเนื่องระบบนี้ไม่ได้มีไว้สำหรับทุก บริษัท มีการใช้กันอย่างแพร่หลายโดย บริษัท ขนาดกลางและขนาดใหญ่โดยเฉพาะอย่างยิ่ง บริษัท หลังได้รับความช่วยเหลือและเสริมด้วยระบบอิเล็กทรอนิกส์พร้อมฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์เฉพาะ สามารถทำงานได้เมื่อการไหลสม่ำเสมอและส่วนผสมของผลิตภัณฑ์มีความเสถียรมาก ข้อสันนิษฐานโดยนัยคือในระบบนี้การดำเนินการตั้งค่านั้นสั้นสำหรับเวิร์กสเตชันทั้งหมด สิ่งนี้จำเป็นเพื่อให้แต่ละศูนย์ทำงานสามารถเปลี่ยนการผลิตชิ้นส่วนได้บ่อยเท่าที่จำเป็นเพื่อให้เป็นไปตามความต้องการที่กำหนดโดย P-Kanban หากผลลัพธ์ช้ากระบวนการทั้งหมดจะเสร็จช้าและหากเร่งความเร็วขึ้นกระบวนการจะเสร็จเร็วขึ้น ความแปรปรวนมีแนวโน้มที่จะรบกวนระบบ Kanbanจากนั้นต้องใส่การ์ดเพิ่มเติม (หรือคอนเทนเนอร์) เพื่อหลีกเลี่ยงการสูญหาย
การศึกษาเชิงพรรณนาเกี่ยวกับกระบวนการไหลแบบต่อเนื่องด้วยระบบการ์ดคู่
ระบบมีวงจรควบคุมสองรอบวงจร P เพื่อควบคุมการทำงานของเซลล์งานและวงจร T เพื่อควบคุมการขนย้ายวัสดุระหว่างศูนย์งาน ชิ้นส่วนจะถูกเก็บไว้ในภาชนะ แต่ละตู้บรรจุสินค้าในปริมาณคงที่ซึ่งการผลิตอนุญาตให้ P-Kanban และการเคลื่อนไหวนั้นอนุญาตให้ T-Kanban แต่ละตู้ที่ทางเข้าโกดัง (a) มี T-Kanban ในทำนองเดียวกันแต่ละคอนเทนเนอร์ที่ทางออกคลังสินค้า (b) จะมี P-Kanban เพื่อทำความเข้าใจว่าระบบทำงานอย่างไรแต่ละรอบจะถูกวิเคราะห์แยกกัน
Cycle P. เมื่อหมายเลขที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (ชุดงาน) ของ P-Kanban สะสมในกล่องจดหมาย P-Kanban (c) ของศูนย์งาน i แสดงว่าศูนย์งานฉันควรสร้างชุดงาน P-Kanban จะถูกนำออกจากกล่องจดหมายและนำไปที่จุดแลกเปลี่ยนการ์ด (1) ที่ทางเข้าคลังสินค้า (a) ที่นั่น T-Kanban จะถูกนำออกจากแต่ละคอนเทนเนอร์และแทนที่ด้วย P-Kanban T-Kanban จะอยู่ในกล่องจดหมาย T-Kanban (d) จำนวนคอนเทนเนอร์ในการแลกเปลี่ยนนี้เท่ากับจำนวน P-Kanban ในกล่องจดหมาย การผลิตเริ่มขึ้นและแต่ละตู้จะมี P-Kanban เมื่อดำเนินการเสร็จแล้วแบทช์ที่เสร็จแล้วจะถูกวางลงบนรีลีสคลังสินค้า (b) P-Kanban จะถูกนำออกและวางกลับในกล่องเมล P-Kanban (c) กล่องจดหมาย P-Kanban ทำให้การ์ดมองเห็นได้และแสดงคิวงานที่ต้องทำในเซลล์งาน
Cycle T. เมื่อสะสม T-Kanban ตามจำนวนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าพวกมันจะถูกลบออกจากกล่องจดหมาย T-Kanban (d) ของศูนย์งาน i และนำไปที่จุดแลกบัตร (2) ของศูนย์งาน (i - 1) P-Kanban จะถูกนำออกจากแต่ละกล่องและแทนที่ด้วย T-Kanban P-Kanban วางอยู่ในกล่องจดหมายของศูนย์งาน P-Kanban (i -1) และตู้คอนเทนเนอร์ที่มี T-Kanban จะถูกขนส่งไปที่ทางเข้าคลังสินค้า (a) ของศูนย์งาน i จำนวนที่ปล่อยออกมาเพื่อให้ T-Kanban เคลื่อนที่บางครั้งจะถูกแทนที่ด้วยตัวควบคุมซึ่งการเคลื่อนไหวของ T-Kanban จะดำเนินการในช่วงเวลาที่กำหนด
การวิเคราะห์วงจร P และวงจร T แสดงให้เห็นว่าการพึ่งพาซึ่งกันและกันของระบบดึงทำงานอย่างไร
ในระบบ Kanban ไม่มีภาชนะบรรจุวัสดุที่ไม่มีการ์ด Kanban มีเพียง P-Kanban เพียงใบเดียวเท่านั้นที่อนุญาตการผลิตและ T-Kanban เพียงแห่งเดียวที่อนุญาตการขนส่ง คำแนะนำเหล่านี้กำหนดให้มีการซิงโครไนซ์ศูนย์งานทั้งหมด
ระบบการ์ด Kanban เดี่ยวหรือ Tunnel Kanban ระบบง่ายกว่าด้วยการสูญเสียการควบคุม การขนส่งวัสดุควบคุมด้วย T-Kanban ไม่มี P-Kanban ชิ้นส่วนผลิตตามตารางเวลาประจำวันและก้าวไปข้างหน้าด้วย T-Kanban Kanban ของการ์ดควบคุมการส่งมอบอย่างเข้มงวดศูนย์งานของผู้ใช้ไม่เคยมีคอนเทนเนอร์มากกว่าหนึ่งหรือสองส่วนและจุดจ่ายที่ให้บริการจะถูกกำจัด การลดความยุ่งเหยิงและความสับสนเกี่ยวกับจุดใช้งานเป็นโบนัส ชิ้นส่วนที่ผลิตได้รับอนุญาตให้สะสมมากเกินไป ณ จุดจัดหาที่ให้บริการศูนย์งานการผลิตแต่งานในมือไม่จำเป็นต้องรุนแรงใน บริษัท ที่เชื่อมโยงปริมาณและระยะเวลาที่ต้องการกับตารางเวลาของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายได้ค่อนข้างง่าย มี บริษัท ที่ผลิต: รถจักรยานยนต์มอเตอร์ปั๊มและเครื่องกำเนิดไฟฟ้า; อุปกรณ์อุปโภคบริโภคของเล่นที่ใช้ระบบ Kanban การ์ดใบเดียวนี้
โดยทั่วไป“ สินค้าคงคลังที่ควบคุมด้วยบัฟเฟอร์” ในระบบนี้จะสูงกว่าระบบก่อนหน้าเนื่องจากการผลิตถูกควบคุมโดยโปรแกรม ระบบบัตรใบเดียวทำงานได้ดีเมื่อเวลาในการผลิตสั้นและสามารถสร้างตารางการผลิตโดยละเอียดได้
คาวาซากิด้วยระบบการ์ดใบเดียวช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานโดยการถอนคนงานออกจากการประกอบขั้นสุดท้ายจนกว่าไฟสีเหลืองของ Andon จะติดขึ้นเพื่อระบุปัญหาที่ต้องแก้ไข Nihon Radiator Co. ยังใช้การ์ดใบเดียวมีระบบควบคุมคุณภาพโดยรวมที่แข็งแกร่งโดดเด่นด้วยโครงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
บริษัท ในอเมริกาเหนือบางแห่งให้ความเห็นเมื่อกล่าวถึงระบบ Kanban ของการ์ดว่า: "ดูเหมือนระบบ 2 ถาดแบบเก่า" ระบบ 2 ถาดเป็นเทคนิคจุดเติมเต็มภาพ: เมื่อเห็นว่าสต็อกของหมายเลขชิ้นส่วนลดลงจนถึงจุดที่จะเปิดกล่องสุดท้าย (หรือนำออกจากถาดที่สอง) สั่งซื้อสินค้า. ใน Kanban ของการ์ด: 1. ใช้คอนเทนเนอร์มาตรฐาน 2. ปริมาณในแต่ละคอนเทนเนอร์มีความแน่นอนดังนั้นจึงง่ายต่อการตรวจนับและควบคุมสินค้าคงคลัง 3. จำนวนภาชนะเต็ม ณ จุดใช้งานมีเพียงหนึ่งหรือสองชิ้น 4. ปริมาณในภาชนะมีขนาดเล็กเพื่อให้บริโภคอย่างน้อยหนึ่งภาชนะ (โดยปกติจะเป็นหลายภาชนะ) ต่อวัน 5. ในส่วนการผลิตตู้คอนเทนเนอร์เต็มไปด้วยแบทช์ขนาดเล็กซึ่งจำเป็นต้องลดเวลาเตรียมการก่อนหน้านี้เพื่อประหยัดแบตช์ขนาดเล็ก
เป็นภาพที่สะดวกในการมองเห็นว่าในทุกกรณีของระบบ Kanban จะมีการคาดการณ์การใช้ "สินค้าคงเหลือขนาดเล็ก" ที่เป็นไปได้ (ขึ้นอยู่กับความแปรปรวนและปริมาณการผลิต) ที่ใช้เป็นบัฟเฟอร์และตัวช่วยในการปรับสมดุลและปรับระดับการทำงานของกระบวนการและการป้องกัน กับรูปแบบต่างๆ สิ่งเหล่านี้ควรลดลงจนกว่าจะได้ค่าที่เหมาะสมหรืออย่างน้อยก็ลดลงเป็นมูลค่าที่ใกล้เคียงกับจุดที่เหมาะสมที่สุดเนื่องจากของเสียอย่างใดอย่างหนึ่งที่ส่งผลกระทบต่อการดำเนินงานประจำวันและกระแสเงินสดของ บริษัท มีสินค้าคงเหลือมากเกินไปโดยไม่มีการควบคุม ที่ซ่อนของเสียและข้อบกพร่องที่แก้ไขได้ ตัวแปรของระบบ Kanban คือ Water Spider Method (Mizusumashi) หรือ Water Strider Method (Total Flow Management. Euclides A. Coimbra. Kaizen institute. 2009)
วิธีการ Water Spider (WS) ขึ้นอยู่กับการบำรุงรักษาชิ้นส่วนที่อยู่ด้านหน้าของตัวดำเนินการอย่างต่อเนื่องเพื่อลดจำนวนการหยุดบนเส้น เป้าหมายของคุณคือการทำให้ชิ้นส่วนใกล้เคียงกับเวิร์กสเตชันและสายการประกอบให้มากที่สุด ชิ้นส่วนที่จัดการมักมีขนาดเล็กและมีการใช้งานซ้ำ ๆ ชิ้นส่วนขนาดใหญ่หรือขนาดใหญ่จะถูกจัดกลุ่มและจัดเรียงตามลำดับที่จะใช้และจัดส่งบนรถเข็นที่วางไว้ไม่ไกลจากผู้ปฏิบัติงาน
WS ส่วนใหญ่ใช้ในชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และวัสดุสิ้นเปลือง นอกจากนี้เป็นเรื่องปกติที่จะตั้งชื่อนี้ว่า "แมงมุมน้ำ" ให้กับผู้ที่ดูแลวัสดุโดยรับผิดชอบในการทัวร์รอบ ๆ โรงงานเป็นประจำรวบรวมและแจกจ่ายการ์ด Heijunka และ Kanban ย้ายวัสดุตามกำหนดเวลาและ Kanban บางครั้งใช้โซ่ในการขนส่งอุปทานของบางชิ้น
นอกจากนี้ยังมีสิ่งที่เรียกว่า "Milk Run" เพื่อรวบรวมจากซัพพลายเออร์ในปริมาณที่จำเป็นเมื่อจำเป็นเท่านั้นด้วยวิธีนี้รถขนส่งจะผ่านซัพพลายเออร์หลายรายและรวบรวมปริมาณที่จำเป็นสำหรับการผลิตในแต่ละวัน ซึ่งเป็นอีกรูปแบบหนึ่งของระบบ Kanban วิธีการประเมินค่าพื้นที่สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์ Gokhan Sarpkaya. มหาวิทยาลัยออเบิร์น 2552 และระบบเอนเตอร์ไพรซ์แบบลีน: การใช้ไอทีเพื่อการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง สตีฟเบลล์
www.2dix.com/view/view.php?urllink=http://www.tbmcg.com/acrobat/Waterspider_Oct_98.pdf&searchx=water spider kaizen
catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales /documentos/mam/sandre_z_m/capitulo3.pdf
ตัวแปรในการใช้การ์ดสีในระบบ Kanban
1. ระบบที่ใช้การ์ดสามสีสีหมายถึงข้อกำหนดในการเพิ่มหรือลดจำนวนบัฟเฟอร์ (บัฟเฟอร์)
www.excellence1.com/Overcome_MRP_and_Kanban_difficiency_using_Sigmabin.pdf
Kanban Green: วัสดุจะต้องเติมในรอบปกติ การใส่สต็อกไม่มีปัญหาภายในขอบเขตที่ยอมรับได้ เหนือจุดสั่งซื้อใหม่
Kanban สีเหลือง: ควรได้รับการดูแลโดยเร็วที่สุดเพราะอาจหลุดจากการควบคุมเป็นเส้นเขตแดนและต้องจัดลำดับใหม่ทันที ด้านล่างจุดสั่งซื้อใหม่
คันบังสีแดง: หมายถึงตำแหน่งที่สินค้าคงคลังหมดและต้องรีบเร่งวัสดุ จำเป็นต้องดำเนินการเร่งด่วนเนื่องจากการขาดแคลนที่ใกล้เข้ามา ด้านล่างขอบด้านความปลอดภัย
www.sme.org/cgi-bin/get-newsletter.pl?LEAN&20040309&3&
การคำนวณไพ่แต่ละสี
เมื่อคุณมีขนาดของ Kanban และจำนวนหน่วยต่อคอนเทนเนอร์ต่อการ์ดแล้วขั้นตอนต่อไปคือการกำหนดจำนวนการ์ดของแต่ละสี (เขียวเหลืองและแดง)
สีเขียว = ขนาดล็อต / จำนวนหน่วยต่อคอนเทนเนอร์หรือการ์ด ตัวอย่าง: จำนวนหน่วยต่อคอนเทนเนอร์คือ 50 และมีการตัดสินใจที่จะเปลี่ยนเป็นชุดละ 500 หน่วยโดยจะมีการ์ดสีเขียว 500/50 = 10 ใบเพื่อสะสม 500 หน่วย (ขนาดล็อต)
สีเหลือง: สูตรของมันใช้สินค้าคงคลังเพื่อความปลอดภัยความต้องการเฉลี่ยเฉลี่ยโดยคำนึงถึงความผันแปรของเวลาในการจัดส่งของซัพพลายเออร์และระดับความน่าเชื่อถือซึ่งจะเป็นเปอร์เซ็นต์ของขนาดของ Kanban หารด้วยจำนวนหน่วย ของภาชนะ / การ์ด
สีแดง: เป็นความต้องการในช่วงเวลาจัดส่งหารด้วยจำนวนหน่วยในคอนเทนเนอร์ / การ์ด กล่าวอีกนัยหนึ่งก็คือความต้องการหรือการบริโภคในขณะที่มีการเติมเต็ม หากการ์ดถึงสีแดงหมายความว่ากระบวนการจะต้องหยุดลงเนื่องจากขาดวัสดุ ก่อนที่กรณีนี้จะเกิดขึ้นควรใช้ Transitory Kanban และก่อนที่จะดำเนินการดังกล่าวให้ตรวจสอบว่าปฏิบัติตามกฎเสมอ
อีกวิธีหนึ่งคือการคำนวณระดับวิกฤตที่จะบังคับให้ใช้ใบแดง ในทางคณิตศาสตร์จะเป็น: รอบเวลาของลูกค้า / เวลาเปลี่ยนซัพพลายเออร์
รอบเวลาของลูกค้า / เวลาเปลี่ยนของผู้ให้บริการ = จำนวนการ์ดที่จะเริ่มใช้เรดการ์ด
2. ระบบที่ใช้การ์ดหลากหลายสีดูรายละเอียดและคุณสมบัติได้ที่:
mdcegypt.com/Pages/Management%20Approaches/Lean%20enterprise/Kanban/Kanban.asp
การ์ดการขนส่ง: การ์ด
การผลิตสีเหลือง:
Kanban สีเขียวสำหรับการอนุมัติซ้ำ:
Kanban สีส้มสำหรับการอนุญาตสำหรับกรณีพิเศษและการใช้งานชั่วคราว: Blue
Kanban สำหรับการอนุญาตในกรณีฉุกเฉิน: เงิน
ประเภท Kanban Transitory Mauricio Lefcovich กำหนด "Kanban ประเภทอื่น ๆ " ที่:
ในความเห็นของผู้เขียนเอกสารนี้ตัวอย่างสองตัวอย่างแรกของ M. Lefcovich (K. Urgente และ K. de Emergencia) ถูกนำมาใช้ในระยะแรกเมื่อการใช้ระบบ Kanban กำลังเริ่มต้นขึ้นและการใช้งานยังไม่ครบกำหนดและคุ้นเคย กำลังนำแอปพลิเคชันของ Total Productive Maintenance, SMED และ Poka Yoke หรือขั้นตอนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง) การมีส่วนร่วมอย่างแข็งขันของสมาชิกแต่ละคนในทีมงานการตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดและการประยุกต์ใช้กฎ Kanban การใช้ MTP, SMED, Poka Yoke และการเลือกและการพัฒนาซัพพลายเออร์อย่างต่อเนื่องจะช่วยลดความต้องการทั้งสองประเภทนี้ให้เหลือน้อยที่สุด Kanban ระบุโดย M. Lefcovich Kanban เพิ่มเติมอีกห้าตัวที่ระบุจากมุมมองของฉันเป็นรูปแบบของ Kanban พื้นฐานการผลิตและการขนส่งฉันคิดว่ามันเป็นส่วนสำคัญในการขยายวิสัยทัศน์ของขั้นตอนการเริ่มต้นและการปรับปรุงระบบอย่างต่อเนื่องนอกเหนือจากเครื่องมืออื่น ๆ เน้นย้ำถึงภาระหน้าที่ของแต่ละฝ่ายในการตรวจสอบและบังคับใช้กฎพื้นฐานที่ต้องปฏิบัติตามและรักษาการฝึกอบรมและพัฒนาบุคลากรอย่างต่อเนื่องในการใช้เสาหลักอื่น ๆ ของ Kaizen / Lean Manufacturing ในความคิดของฉัน "Kanban อื่น ๆ " สามารถเรียกโดยทั่วไปว่า: Kanban ชั่วคราว:"Kanban อื่น ๆ " สามารถเรียกโดยทั่วไปว่า: Kanban ชั่วคราว:"Kanban อื่น ๆ " สามารถเรียกโดยทั่วไปว่า: Kanban ชั่วคราว:
•เร่งด่วน Kanban. ออกให้ในกรณีที่ชิ้นส่วนหรือรายการขาดแคลน ในสถานการณ์พิเศษจะมีการออก Kanban แบบเร่งด่วนซึ่งจะต้องเก็บทันทีหลังใช้งาน
• Kanban ฉุกเฉิน Kanban ฉุกเฉินจะออกให้ชั่วคราวเมื่อจำเป็นต้องใช้วัสดุหรือองค์ประกอบในการจัดการกับหน่วยที่มีข้อบกพร่องเครื่องจักรพังงานพิเศษหรือความพยายามพิเศษในการปฏิบัติงานในช่วงสุดสัปดาห์
•สั่งงาน Kanban ในขณะที่ Kanban ที่กล่าวถึงจนถึงตอนนี้ใช้กับสายการผลิตที่ซ้ำ ๆ กัน Kanban ใบสั่งงานจะถูกจัดเรียงสำหรับสายการผลิตที่เฉพาะเจาะจงและจะออกในโอกาสของแต่ละใบสั่งงาน
• Kanban ที่ไม่เหมือนใคร เมื่อสองกระบวนการหรือมากกว่านั้นเชื่อมโยงกันอย่างใกล้ชิดจนสามารถมองเห็นได้ว่าเป็นกระบวนการเดียวจึงไม่จำเป็นต้องแลกเปลี่ยน Kanban ระหว่างกระบวนการที่อยู่ติดกันดังกล่าว แต่จะใช้โทเค็น Kanban ทั่วไปสำหรับกระบวนการต่างๆ คัมบังนี้เรียกว่าคัมบังใบเดียวและคล้ายกับ "ตั๋วใบเดียว" ที่ใช้ได้สำหรับทางรถไฟสองสายที่อยู่ติดกัน
• Kanban ทั่วไป Kanban การเคลื่อนไหว (การขนส่ง) ยังสามารถใช้เป็น Kanban การผลิตได้เมื่อระยะห่างระหว่างสองกระบวนการสั้นมากและทั้งสองมีหัวหน้างานคนเดียวกัน
•รถบรรทุกที่ใช้เป็น Kanban Kanban มักจะมีประสิทธิภาพมากเมื่อใช้ร่วมกับรถเข็นตู้คอนเทนเนอร์หรือรถบรรทุก รถบรรทุกมักจะรับบทเป็นคัมบัง ด้วยวิธีดังกล่าวบุคลากรที่รับผิดชอบในการวางส่วนประกอบหรือวัสดุสิ้นเปลืองบนรถบรรทุกจะนำรถเข็นเปล่าไปยังกระบวนการก่อนหน้านั่นคือไปยังขั้นตอนการประกอบหรือการสร้างและจะรวบรวมวัสดุสิ้นเปลืองหรือองค์ประกอบดังกล่าวที่นั่นโดยเปลี่ยนเป็นรถที่ว่างเปล่าและรถเข็นอีกคันหนึ่ง เต็มไปด้วยของใช้หรือองค์ประกอบที่จำเป็น แม้ว่าตามกฎทั่วไปชิ้นส่วนควรมี Kanban ติดอยู่ในกรณีนี้จำนวนรถบรรทุกมีความหมายเหมือนกับจำนวน Kanban ในความคิดของฉันมันเป็นส่วนหนึ่งของแมงมุมน้ำ
•ฉลาก มักใช้โซ่ลำเลียงในการขนส่งชิ้นส่วนไปยังสายการประกอบซึ่งประกอบชิ้นส่วนที่แขวนอยู่บนไม้แขวนเสื้อ สำหรับแต่ละสิ่งเหล่านี้ในช่วงเวลาปกติจะมีการติดฉลากที่ระบุว่าชิ้นส่วนใดในปริมาณเท่าใดและควรแขวนไว้ที่ใดจากโซ่ ในกรณีนี้แท็กถูกใช้เป็นชนิดของ Kanban ร่วมเป็นส่วนหนึ่งของ Water Spider อีกครั้ง
การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องทำให้เราลดเวลาในการจัดส่งขนาดแบทช์และเพิ่มความน่าเชื่อถือของกระบวนการและพัฒนาซัพพลายเออร์ที่ป้อนกระบวนการที่อยู่ระหว่างการศึกษาเพิ่มเติม สิ่งนี้อาจนำไปสู่ความต้องการ Kanban ในช่วงเปลี่ยนผ่าน เมื่อพวกเขาหยุดเป็นชั่วคราวและจำเป็นต้องใช้ Kanban แบบเร่งด่วนและฉุกเฉินอยู่ตลอดเวลานั่นเป็นข้อบ่งชี้ว่ามีพื้นที่ที่ต้องได้รับการทบทวนอย่างละเอียดโดยเริ่มจากการฝึกอบรมและการมีส่วนร่วมของพนักงานมากขึ้นในเครื่องมือเสริมทั้งหมดของ Lean Manufacturing / Kaizen
การคำนวณ Kanban
มีรูปแบบต่างๆมากมายในวิธีการคำนวณ Kanban บางสูตรสำหรับการคำนวณนี้ได้รับการอธิบายโดยผู้เขียน บริษัท ซอฟต์แวร์และอื่น ๆ
ฐานในการคำนวณ Kanban ต้องเคารพกฎที่ใช้ระบบ Kanban ดังนั้นจึงต้องยึดตามระบบการดึงเฉพาะสิ่งที่จำเป็นเท่านั้น (ปัจจัยด้านปริมาณ) เมื่อจำเป็น (ปัจจัยด้านเวลา) สินค้าคงเหลือเป็นหนึ่งในของเสีย 7 ชนิดที่ระบุโดย Lean Manufacturing ดังนั้น Kanban จึงต้องเป็นสินค้าคงคลังที่มีการควบคุมทั้งในช่วงเวลาที่รอการใช้งาน (ปัจจัยด้านเวลา) และปริมาณที่ขาดไม่ได้ซึ่งประกอบเป็น Kanban (ปัจจัยด้านปริมาณ) ปัจจัยด้านเวลาและปริมาณที่กล่าวถึงข้างต้นบังคับให้พิจารณาความต้องการรายวันของลูกค้าที่ใช้ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยการดำเนินการก่อนหน้านี้ซึ่งนำไปสู่การพิจารณาความจำเป็นในการคำนึงถึงจังหวะการใช้ผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าบริโภคหรือเวลาในการตักเตือน หลีกเลี่ยงการขาดแคลนหรือการผลิตมากเกินไปข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์โดยทั่วไปไม่ถาวรหรือต่อเนื่องและมีความเสถียรน้อยกว่าด้วยเหตุผลที่จำเป็นต้องคำนึงถึงรูปแบบต่างๆเพื่อลดของเสียให้น้อยที่สุดซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงสะดวกในการใช้ปัจจัยที่หาค่าเฉลี่ยค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ย (WMD) เพื่อให้ราบรื่น ความผันผวนของความต้องการที่จะบริโภคผลิตภัณฑ์จากกระบวนการก่อนหน้านี้พยายามลดส่วนเกินหรือการขาดแคลน ทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการหรือไม่ต่อเนื่องและมีความเสถียรน้อยกว่าด้วยเหตุผลที่จำเป็นต้องคำนึงถึงรูปแบบต่างๆเพื่อลดของเสียให้น้อยที่สุดดังนั้นจึงสะดวกที่จะใช้ปัจจัยที่หาค่าเฉลี่ยค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ย (WMD) เพื่อให้เกิดความผันผวนอย่างราบรื่นในความต้องการผลิตภัณฑ์ที่จะบริโภค ของกระบวนการก่อนหน้านี้พยายามลดส่วนเกินหรือการขาดแคลน ทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการเหตุผลที่จำเป็นต้องคำนึงถึงรูปแบบต่างๆเพื่อลดของเสียให้น้อยที่สุดจึงสะดวกในการใช้ปัจจัยที่หาค่าเฉลี่ยค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ย (WMD) เพื่อให้เกิดความผันผวนอย่างราบรื่นในความต้องการผลิตภัณฑ์ที่จะบริโภค ของกระบวนการก่อนหน้านี้พยายามลดส่วนเกินหรือการขาดแคลน ทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการเหตุผลที่จำเป็นต้องคำนึงถึงรูปแบบต่างๆเพื่อลดของเสียให้น้อยที่สุดดังนั้นจึงสะดวกที่จะใช้ปัจจัยที่หาค่าเฉลี่ยค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ย (WMD) เพื่อลดความผันผวนของความต้องการผลิตภัณฑ์ที่จะบริโภคจากกระบวนการก่อนหน้านี้โดยพยายามลด ส่วนเกินหรือขาดแคลน ทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการเหตุผลที่จำเป็นต้องคำนึงถึงรูปแบบต่างๆเพื่อลดของเสียให้น้อยที่สุดดังนั้นจึงสะดวกที่จะใช้ปัจจัยที่หาค่าเฉลี่ยค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ย (WMD) เพื่อลดความผันผวนของความต้องการผลิตภัณฑ์ที่จะบริโภคจากกระบวนการก่อนหน้านี้โดยพยายามลด ส่วนเกินหรือขาดแคลน ทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการทั้งหมดนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อสร้างการไหลเวียนที่สมดุลของสินค้าคงคลังทั้งหมดที่ควบคุมโดยการ์ดคำสั่งจำนวนหนึ่งหรือขนาด Kanban โดยสร้างด้วยวิธีนี้ที่การ์ดหรือคอนเทนเนอร์แต่ละใบควบคุมปริมาณที่เท่ากันทำให้มีความยืดหยุ่นเล็กน้อยซึ่งเราสามารถทำได้ บรรลุวัตถุประสงค์ที่ต้องการ
ขนาด Kanban = KK = DDP * TR * (DMP + 1)
ความต้องการเฉลี่ยรายวัน =
เวลาเปลี่ยนDDP = TR
ความต้องการเฉลี่ยเฉลี่ย = DMP
จำนวนการ์ด = NT NT = DDP * TRC * (IS + 1) / K
เวลาของ การเติมคอนเทนเนอร์ = TRC
Safety Inventory = IS
ตัวแปรของการคำนวณจำนวน Kanban
รูปแบบที่ระบุนั้นถูกต้องและสูตรที่แสดงหมายถึงการปรับตัวให้เข้ากับการผสมผสานระหว่างกระบวนการตลาดอุปทาน ฯลฯ จะมีสูตรที่เป็นไปได้หลากหลายมากขึ้นสิ่งสำคัญที่ต้องรู้ก็คือมีตัวแปรที่ยอมรับได้มากมาย:
ตัวเลือกที่ 1
Kanban # = (DD * LT + SS * SQRT (LT / TB)) / KB + (DD * EPEI) / KB
DD = (หน่วย) ความต้องการรายวัน LT = (วัน) ระยะเวลาในการบรรจุใหม่ SS = สินค้าคงคลังด้านความปลอดภัยที่คำนวณทางสถิติ SQRT = รากที่สอง TB = (วัน) ระยะเวลาของตู้สินค้านิรภัย KB = (หน่วย) ปริมาณต่อ Kanban EPEI = (วัน) ช่วงเวลาการจัดหาผู้ขาย
ตัวเลือกที่ 2
# KB = (DD * (LT + SS)) / (KBS +1)
#KB = จำนวน Kanban DD = ความต้องการรายวัน LT = เวลาจัดส่ง SS = สินค้าคงคลังด้านความปลอดภัย KBS = Kanban size
SS = R * SQRT (W) * MAD ใช้เมื่อเวลาเติมมากกว่าระยะเวลาที่คาดการณ์
SS = R * W * MAD ใช้เมื่อเวลาเติมเต็ม <= ระยะเวลาพยากรณ์
R = ความสัมพันธ์ระหว่างความแม่นยำในการพยากรณ์และระดับบริการ R หมายถึงสถิติของการแจกแจงปกติ ค่าที่นำมาโดย R เกี่ยวข้องโดยตรงกับพื้นที่ภายใต้เส้นโค้งของการแจกแจงดังกล่าว (การแจกแจงปกติจะอยู่ในรูปของระฆังเสียน) หากคุณไปที่ตารางปกติ (โดยทั่วไปมีค่าเฉลี่ยเป็นศูนย์และส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานหนึ่งค่า) คุณต้องป้อนด้วย 1- ระดับบริการที่ระบุในระบบ สันนิษฐานว่าประวัติการบริโภคเป็นไปตามการแจกแจงปกติ นี่เป็นข้อสันนิษฐานที่สมเหตุสมผลเนื่องจากยิ่งประวัติการบริโภคมากเท่าใดการแจกแจงแบบปกติก็จะยิ่งดีขึ้นเท่านั้น (ตามทฤษฎีบทขีด จำกัด กลาง)
W = เวลาเติม (เป็นวัน) / ระยะเวลาพยากรณ์ (เป็นวัน)
MAD = ค่าเบี่ยงเบนค่าเฉลี่ยสัมบูรณ์
SQRT =
ตัวเลือกรากที่สอง3
สินค้าคงคลังทั้งหมดที่ต้องการ = (ระยะเวลาความต้องการเฉลี่ย * เวลาเติมเต็ม) + 1 หรือ 2 Sigma + สินค้าคงคลังเพื่อความปลอดภัย
ตัวเลือกที่ 4.
สินค้าคงคลังที่ต้องการทั้งหมด = (ระยะเวลาความต้องการเฉลี่ย * เวลาเติมเต็ม) * 1X X = 20 ถึง 40% จำนวนคอนเทนเนอร์ = สินค้าคงคลังที่ต้องการทั้งหมด /
ตัวเลือกขนาดคอนเทนเนอร์5.
# Kanban = ((AD * RT) + (SF * SD)) / SCQ
AD = ช่วงเวลาความต้องการเฉลี่ย
RT = เวลาเติมเต็มภายในแนวคิดเดียวกับ AD
SF = Z factor, 1.28 ใช้เป็นประจำสำหรับ 90%, 1.645 สำหรับ 95% และ 2.33 สำหรับ 98%
SD = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของอุปสงค์
SCQ = คอนเทนเนอร์ปริมาณมาตรฐาน
ทางเลือกที่ 6.
# Kanban = ความต้องการเฉลี่ยในช่วงเวลาจัดส่ง + สินค้าคงคลังที่ปลอดภัย) / ปริมาณคอนเทนเนอร์
ตัวเลือกที่ 7.
www.transtutors.com/homework-help/Industrial+Management/Just+in+Time+Production+System/number-of-Kanban-calculation.aspx
N = (dL + S) / C
N = N °ของ Kanban d = ความต้องการเฉลี่ยต่อชั่วโมง L = เวลาในการจัดส่งเป็นชั่วโมง S = ความปลอดภัย C = ปริมาณคอนเทนเนอร์
ตัวเลือก 8.
SAP บนเว็บไซต์ http://help.sap.com/saphelp_46c/helpdata/en/ cb / 7f8c3943b711d189410000e829fbbd / content.htm
K = ((RT * AC) / ต่อเนื่อง) * (SF + C)
K = จำนวน Kanban {No. of Kanban} ต่อ = เนื้อหาโดย Kanban RT = เวลาในการจัดส่งของการเติมโดย Kanban AC = ปริมาณการใช้เฉลี่ยต่อช่วงเวลา SF = ปัจจัยด้านความปลอดภัย C = 1 {ค่าคงที่ค่าเริ่มต้น = 1}
การคำนวณการควบคุมวงจร: http://help.sap.com/printdocu/core/Print46c/en/data/pdf/PPKAB/PPKAB.pdf
(N °ของคอนเทนเนอร์ - 1) x เนื้อหาคอนเทนเนอร์ = การใช้งานตามช่วงเวลา ของการเติมภาชนะ
N °ของตู้คอนเทนเนอร์ = (((การบริโภค / หน่วยเวลา) x เวลาในการจัดส่งของการเติมภาชนะในหน่วยเวลา) / เนื้อหาคอนเทนเนอร์) +1
ตัวเลือก 9. Wayne Marhel http: // elsmar. com / Forums / showthread.php? t = 21902 ชุด:
(ความต้องการรายวัน x (ความถี่ในการรัน + เวลานำ + เวลาปลอดภัย)) / ความจุคอนเทนเนอร์
ความต้องการรายวัน = ความต้องการรายวัน = การบริโภคของลูกค้าแสดงเป็นจำนวนหน่วย
Run Frequency = Run Frequency = ความถี่ที่ตัดสินใจสร้างและผลิตผลิตภัณฑ์ที่เป็นปัญหา นี่แสดงเป็นหน่วยของเวลา สำหรับสัปดาห์การทำงานห้าวันผลิตภัณฑ์ที่ทำงานในแต่ละวันต้องเท่ากับ (1) ทุกวันที่สามต้องเท่ากับ (3) เป็นต้น}
ระยะเวลาในการจัดส่ง = เวลาจัดส่ง = เวลาในการจัดส่งของการผลิต (เวลาในการประมวลผล + เวลาในการจัดการ + เวลารอในคิว) + เวลาในการจัดส่งสำหรับการกู้คืน Kanban ที่แสดงเป็นหน่วยเวลา}
เวลาปลอดภัย = เวลาปลอดภัย = การปรับเปลี่ยนสำหรับอุปสงค์และอุปทานที่แปรผันซึ่งแสดงเป็นหน่วยเวลา ควรเก็บไว้ให้ต่ำที่สุด ความจุตู้คอนเทนเนอร์ = ความจุตู้คอนเทนเนอร์ = จำนวนหน่วยต่อตู้คอนเทนเนอร์ (จำนวนหน่วยภายในคอนเทนเนอร์เป็นตัวเลขเดียวกันเสมอ
ตัวเลือกที่ 10
การผลิตระดับโลกบนเว็บไซต์มีเครื่องคิดเลขสำหรับ Kanban: http: // ระดับโลก -manufacturing.com/en/Kanban/Kanban.html การใช้สูตร:
Total Required Inventory (TRI) = การใช้ชิ้นส่วนรายสัปดาห์ * ระยะเวลาในการจัดส่ง * จำนวนสถานที่สำหรับสต็อก
{Total required Inventory (ITR) = การใช้งานบางส่วนรายสัปดาห์ * เวลาในการจัดส่ง * จำนวนสถานที่สำหรับสินค้าคงคลัง}
# Kanban = TRI / ความจุคอนเทนเนอร์ {N ° Kanban = สินค้าคงคลังทั้งหมดที่ต้องการ / ความจุคอนเทนเนอร์}
ตัวเลือก 11.
Oracle บนหน้าเว็บตั้งค่าสูตรต่อไปนี้: http://download.oracle.com/docs/cd/A60725_05/html/comnls/us/mrp/kbovw.htm
(C -1) * S = D * L
C = จำนวนการ์ด Kanban S = Kanban ขนาด D = ความต้องการเฉลี่ยต่อวัน L = เวลาในการจัดส่ง (เป็นวัน) เพื่อจัดหา
ตัวเลือก
Kanban ใหม่12. Kanban No. = (DD * TC * FS) / TL
DD = ความต้องการรายวัน หน่วย TC = เวลาสั่งซื้อสำหรับวงจร FS = ปัจจัยด้านความปลอดภัย TL = ขนาดล็อต
ปัจจัยด้านความปลอดภัยเท่ากับหนึ่งสันนิษฐานว่าคัมบังที่ถอนจะต้องได้รับการส่งมอบตรงเวลาเสมอเมื่อใดก็ตามที่จำเป็นต้องใช้ชิ้นส่วนโดยไม่มีข้อบกพร่องซึ่งหมายถึงประสิทธิภาพของกระบวนการที่ต่อเนื่องที่น่าพอใจ กล่าวคือไม่ควรมีความล่าช้าในระบบ ในขั้นต้นเพื่อวัตถุประสงค์ในการคำนวณและเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้กระบวนการหยุดลงอันเป็นผลมาจากการขาดชิ้นส่วนสามารถใช้ Kanban เพิ่มเติมเป็นปัจจัยด้านความปลอดภัยได้ชั่วคราวจนกว่าระบบจะทำงานได้อย่างถูกต้องและเจ้าหน้าที่จะคุ้นเคยอย่างเต็มที่ ในทางปฏิบัติจะใช้บัฟเฟอร์การไหลของสินค้าคงคลังที่มีการควบคุมหรือสถานีควบคุมซึ่งควรจะลดลงจนกว่าจะได้ผลที่เหมาะสมที่สุดและได้เวลาที่เหมาะสมซึ่งเป็นวัตถุประสงค์อย่างหนึ่งของการวางแผนการจัดตารางการผลิต
เวลา Takt หรืออัตราการผลิตคำนวณโดยการหารเวลาการผลิตที่มีอยู่ (หรือเวลาทำงานที่มีอยู่ต่อกะ) ด้วยจำนวนเงินทั้งหมดที่ต้องการ (หรือความต้องการของลูกค้าต่อกะ) คำนวณเป็นหน่วยเวลาวินาทีที่ถูกใช้มากที่สุด
Takt Time = เวลาในการผลิตที่มีอยู่หรือเวลาทำงานต่อกะ จำนวนเงินทั้งหมดที่ต้องการความต้องการของลูกค้าต่อกะ
มีการศึกษาโดยนักวิจัยหลายคนที่วิเคราะห์อัลกอริทึมเพื่อค้นหาหมายเลข Kanban ที่เหมาะสมสำหรับทั้งระบบ Kanban ผลิตภัณฑ์เดียวและระบบ Kanban หลายผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในโรงงานอุตสาหกรรม Berna Dengiz & Cigdem Alabas พบว่าเทคนิคที่เรียกว่า Tabu Search ซึ่งช่วยลดเวลาในการทดลองลงอย่างมากเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด http://www.informs-sim.org/wsc00papers/106.PDF Georg N. Krieg ระบุว่า บริษัท สามารถเก็บเกี่ยวผลประโยชน์ทั้งหมดของระบบควบคุม Kanban ได้เท่านั้นจนกว่าจะได้กำหนดการกำหนดค่าระบบที่เหมาะสมที่สุดหรืออย่างมากที่สุด ใกล้เคียงกับเป้าหมายนั้นมากที่สุดซึ่งมีความซับซ้อนอย่างมากจากจำนวนตัวแปรหลักที่ต้องจำลองในคอมพิวเตอร์และประเมินเพื่อวิเคราะห์พฤติกรรมของระบบภายในเวลาที่เหมาะสมแม้กระทั่งระบบที่ง่ายที่สุดของผลิตภัณฑ์เดียวการเพิ่มความซับซ้อนเมื่อส่งผ่านไปยัง ระบบ Kanban หลายผลิตภัณฑ์ http://www.wseas.us/elibrary/conferences/2009/genova/ICOSSSE/ICOSSSE-54.pdf ตัวอย่างโมเดลที่ง่ายที่สุดของระบบ GN Krieg Kanban สำหรับการปรับให้เหมาะสมรายละเอียดและการวิเคราะห์สามารถพบได้ใน Kanban- ระบบการผลิตที่ควบคุมpdf ตัวอย่างโมเดลที่ง่ายที่สุดของระบบ GN Krieg Kanban สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพรายละเอียดและการวิเคราะห์สามารถพบได้ที่ Kanban-Controlled Manufacturing Systemspdf ตัวอย่างโมเดลที่ง่ายที่สุดของระบบ GN Krieg Kanban สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพรายละเอียดและการวิเคราะห์สามารถพบได้ที่ Kanban-Controlled Manufacturing Systems
แนวทางการกำหนดลำดับความสำคัญของบอร์ดการ์ด Kanban ภายในบอร์ด Kanban กระดาน
การ์ดเป็นสถานที่ที่มีวัตถุประสงค์เพื่อวิเคราะห์ความเป็นไปได้ที่ชุดคำสั่งซื้อจะมาบรรจบกันในลำดับที่แน่นอนตามลำดับการตัดสินใจเกี่ยวกับขนาดล็อต และจากช่วงเวลาที่มีการส่งคำสั่งเพื่อแก้ไขลำดับดังกล่าวหรือในทางตรงกันข้ามเพื่อดำเนินการตามพฤติกรรม FIFO Lane
ในระบบดึงขั้นตอนที่ตามมาจะมีอำนาจสุดท้ายเพื่อให้การปรับเปลี่ยนใด ๆ ที่ต้องทำในเวิร์กสเตชันบางอย่างบนลำดับที่ต้องดำเนินการตามสิ่งที่เวิร์กสเตชันร้องขอ
ในทางกลับกันในระบบผลักดันขั้นตอนก่อนหน้าคือขั้นตอนที่มีอำนาจเหนือการตัดสินใจนี้ เพื่อให้คุณสามารถปรับลำดับเพื่อปรับปรุงบริการหรือ "ลดค่าใช้จ่าย" สำหรับสิ่งนี้กฎการจัดส่งบางส่วนสามารถใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการวัดพฤติกรรมบางอย่างของระบบและจำเป็นต้องใช้ข้อมูลทั่วโลกแม้ว่าจะควรสังเกตด้วยว่ากฎลำดับความสำคัญบางส่วนจะใช้ข้อมูลจากสถานีที่ตามมา
ในเรื่องนี้ควรสังเกตเกี่ยวกับการจัดลำดับความสำคัญว่าระบบ Kanban มีองค์ประกอบที่ถือได้ว่าเป็นส่วนหนึ่งของนโยบายการควบคุมแบบพุช สิ่งนี้สามารถเกิดขึ้นได้ในกรณีที่ในขั้นตอนหนึ่งได้รับการ์ดหลายใบที่อนุญาตให้ผลิตไอเท็มใหม่ ในสถานการณ์เช่นนี้การ์ดมักจะวางไว้บนแผงควบคุมที่ช่วยให้สามารถมองเห็นคำสั่งซื้อทั้งหมดที่ทำไปยังศูนย์งานนั้นได้ โซนทั้งสามที่มีอยู่ในแผงควบคุมการผลิตทั่วไปบ่งชี้ว่าระบบที่อยู่ระหว่างการพิจารณาเป็นประเภทดึงเนื่องจากโซนที่อยู่ในโซนสีแดงจะต้องถูกสร้างขึ้นก่อน อย่างไรก็ตามในพื้นที่เดียวกันผู้รับผิดชอบศูนย์งานสามารถผลิตตามลำดับใดก็ได้ช่วยให้การเตรียมอุปกรณ์ลดลงเมื่อผลิตสินค้าชิ้นเดียวกันหลายชุด องค์ประกอบนี้ซึ่งขึ้นอยู่กับความคิดริเริ่มในท้องถิ่นและข้อมูลในท้องถิ่นจากขั้นตอนนั้นทำให้ระบบ Kanban มีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนเหนือระบบการผลิตอื่น ๆ ตราบใดที่มีการสื่อสารที่ลื่นไหลเกี่ยวกับผลประโยชน์ของ บริษัท ทั่วโลกและไม่เพียง พื้นที่พิเศษโดยเน้นที่ความพึงพอใจของลูกค้าภายนอกขั้นสุดท้ายตามลำดับความสำคัญที่ บริษัท กำหนดไว้ล่วงหน้าเพื่อจัดลำดับความสำคัญของภาคการตลาดและประเภทของลูกค้าทำให้ระบบ Kanban มีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนเหนือระบบการผลิตอื่น ๆ ตราบเท่าที่มีการสื่อสารที่ลื่นไหลโดยเห็นประโยชน์ของ บริษัท ทั่วโลกและไม่เพียง แต่เป็นพื้นที่พิเศษเท่านั้นโดยมุ่งเน้นไปที่ความพึงพอใจของลูกค้าภายนอกขั้นสุดท้ายตามลำดับความสำคัญที่กำหนดไว้ล่วงหน้าโดย บริษัท จัดลำดับความสำคัญของภาคการตลาดและประเภทของลูกค้าทำให้ระบบ Kanban มีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนเหนือระบบการผลิตอื่น ๆ ตราบเท่าที่มีการสื่อสารที่ลื่นไหลโดยเห็นประโยชน์ของ บริษัท ทั่วโลกและไม่เพียง แต่เป็นพื้นที่พิเศษเท่านั้นโดยมุ่งเน้นไปที่ความพึงพอใจของลูกค้าภายนอกขั้นสุดท้ายตามลำดับความสำคัญที่กำหนดไว้ล่วงหน้าโดย บริษัท จัดลำดับความสำคัญของภาคการตลาดและประเภทของลูกค้า
การดำเนินการของ KANBAN ในสี่ระยะ ระยะที่ 1 ฝึกอบรมพนักงานทุกคนในหลักการของ Kanban และประโยชน์ของการใช้ Kanban ขั้นตอนที่ 2 ใช้ Kanban ในส่วนประกอบที่มีปัญหามากที่สุดเพื่ออำนวยความสะดวกในการผลิตและเพื่อเน้นปัญหาที่ซ่อนอยู่ การฝึกอบรมกับพนักงานยังคงดำเนินต่อไปในสายการผลิต ขั้นตอนที่ 3 ใช้ Kanban ในส่วนประกอบที่เหลือนี่ไม่ควรเป็นปัญหาเนื่องจากสำหรับสิ่งนี้ผู้ปฏิบัติงานได้เห็นข้อดีของ Kanban แล้วความคิดเห็นทั้งหมดของผู้ปฏิบัติงานจะต้องถูกนำมาพิจารณาเนื่องจากเป็นผู้ที่รู้ดีที่สุด ระบบ. สิ่งสำคัญคือต้องแจ้งให้ทราบว่าจะมีการดำเนินงานในพื้นที่ของตนเมื่อใด ระยะที่ 4 ระยะนี้ประกอบด้วยการทบทวนระบบ Kanban จุดสั่งซื้อใหม่และระดับการเรียงลำดับใหม่สิ่งสำคัญคือต้องคำนึงถึงคำแนะนำต่อไปนี้สำหรับการทำงานที่ถูกต้องของ Kanban: 1. ไม่ควรทำงานผิดลำดับ
2. หากพบปัญหาแจ้งหัวหน้างานทันที 3. ต้องได้รับการตรวจสอบว่าพนักงานใหม่รับรู้ถึงประเภทของ Kanban System ที่จัดการภายใน (ด้วยตัวแปรที่จัดการโดยเฉพาะ)
ความสัมพันธ์ของระบบ Kanban กับ "Supermarkets", "Pacemaker", "FIFO Lane", "CONWIP" และ "POLCA"
พยายามที่จะพัฒนาการไหลอย่างต่อเนื่อง (ผลิตชิ้นส่วนและส่งต่อไปยังกระบวนการถัดไปทันทีโดยไม่หยุดนิ่งระหว่างกระบวนการเพื่อกำจัดสินค้าคงเหลือกลางหรือทำงานในกระบวนการ WIP) หากเป็นไปได้
ซูเปอร์มาร์เก็ตและเครื่องกระตุ้นหัวใจ
ซูเปอร์มาร์เก็ตถูกใช้ในกรณีที่ไม่สามารถพัฒนาการไหลอย่างต่อเนื่องได้เป็นคลังสินค้าขนาดเล็กที่มีการควบคุมซึ่งมีสถานที่ตั้งที่กำหนดไว้ล่วงหน้าสำหรับการอ้างอิงแต่ละรายการซึ่งมีขีด จำกัด สินค้าคงคลังสูงสุดต่อการอ้างอิง (มาตรฐานสต็อค) เนื่องจากไม่เกินขีด จำกัด นี้ซูเปอร์มาร์เก็ตจึงถูกใช้เพื่อควบคุมสินค้าคงคลังที่อยู่ระหว่างดำเนินการและโดยการกำหนดระยะเวลาในการจัดส่ง (เวลาในการจัดส่ง)
ในทางกลับกันซูเปอร์มาร์เก็ตจะเติมเต็มตามปริมาณการใช้ที่บันทึกไว้จนกว่าจะครอบคลุมขีด จำกัด สูงสุดตามเกณฑ์การดึง ("ระบบดึง") ความจำเป็นในการแทนที่ข้อมูลอ้างอิงที่เฉพาะเจาะจงทำให้เกิดสัญญาณ Pull ที่เปิดใช้งานการผลิตหรือการเติมสต๊อกของซูเปอร์มาร์เก็ต ด้วยวิธีนี้ซูเปอร์มาร์เก็ตใช้ในการจัดการการไหลของวัสดุและประสานการผลิตกับความต้องการ
ซูเปอร์มาร์เก็ตกำหนดปริมาณสูงสุดต่อการอ้างอิงดังนั้นจึงสามารถใช้ได้กับส่วนประกอบหรือผลิตภัณฑ์มาตรฐานและไม่ใช้สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีการปรับแต่งในระดับสูงและการอ้างอิงที่เป็นไปได้มากมาย กระบวนการที่ควบคุมการผลิตเรียกว่า Pacemaker Process เครื่องกระตุ้นหัวใจนี้กำหนดจังหวะของกระบวนการก่อนหน้านี้ทั้งหมด เฉพาะกระบวนการนี้เท่านั้นที่กำหนดไว้และขั้นตอนก่อนหน้าควรทำงานตามจังหวะของคุณเอง ควรตั้งค่าให้ใกล้กับลูกค้าปลายทางหรือลูกค้าภายนอกมากที่สุดเพื่อให้ควบคุมกระบวนการก่อนหน้านี้ให้ได้มากที่สุด พยายามกระจายการผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันอย่างสม่ำเสมอตลอดเวลาในกระบวนการเครื่องกระตุ้นหัวใจ ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ต้องได้รับการปรับระดับอย่างเท่าเทียมกันในช่วงระยะเวลาหนึ่งซึ่งเวลาในการเปลี่ยนเครื่องมือ (SMED) จะต้องลดลงเกือบทั้งหมด
ช่องทาง FIFO
FIFO Lanes หรือ FIFO Lanes เป็นพื้นที่สะสมของสินค้าคงเหลือที่มีการควบคุมขนาดเล็กซึ่งเชื่อมโยงสองกระบวนการที่ไม่สามารถสร้างได้ในขั้นตอนต่อเนื่อง
แนวคิด FIFO Lane ค่อนข้างคล้ายกับเส้นทางลูกกลิ้งแรงโน้มถ่วงระหว่างจุดสองจุด:
•สิ่งแรกคือสิ่งแรก
•สามารถมีกล่องได้ไม่เกินจำนวนสูงสุดบนสายพานลำเลียง
FIFO Lane (FIFO Lane) มีจุดมุ่งหมายเพื่อ:
•สิ่งแรกคือสิ่งแรกในการลดการกระจายของ Lead Time
•กำหนดความจุสูงสุดสำหรับชุดผลิตภัณฑ์สะสม หากเกินปริมาณจะสร้างสัญญาณเพื่อปิดกั้นทางเข้าและ จำกัด จำนวนสินค้าคงคลังสูงสุดในปัจจุบัน
FIFO Lane ต่างจากซูเปอร์มาร์เก็ตที่ปรับให้เข้ากับผลิตภัณฑ์เฉพาะบุคคลที่มีศักยภาพในการอ้างอิง สิ่งที่ควบคุม FIFO Lane ไม่ใช่สินค้าคงคลังสูงสุดของการอ้างอิงแต่ละรายการจะควบคุมสินค้าคงคลังสูงสุดของชุดการอ้างอิงสะสม
CONWIP งานคงที่ในกระบวนการ
ระบบ CONWIP เรียกอีกอย่างว่า "Long Pull" มันเป็นรูปแบบหนึ่งของ Pull System คุณสามารถพูดได้ว่าเป็น Kanban System แบบขั้นตอนเดียวและยังเป็นระบบลูกสูบแบบไฮบริด FIFO Lanes (ช่อง FIFO) ควบคุมสินค้าคงคลังที่กำลังดำเนินการระหว่างสองกระบวนการต่อเนื่องกัน ระบบ CONWIP ควบคุมสินค้าคงคลังต่อเนื่องที่สะสมในพื้นที่ของห่วงโซ่คุณค่าด้วยกระบวนการและเส้นทางที่แตกต่างกัน
Hopp และ Spearman เสนอระบบ CONWIP เป็นทางเลือกสำหรับ FIFO Lane Rother และ Shook ไม่ได้แยกความแตกต่างของระบบทั้งสองนี้โดยระบุว่า CONWIP มีอยู่แล้วโดยไม่มีชื่อที่กำหนดไว้ในวรรณกรรมญี่ปุ่นที่ Hyer เปิดเผย ระบบ CONWIP หรือสินค้าคงคลังอยู่ในระหว่างดำเนินการ ใน CONWIP จุดควบคุมสองจุดถูกสร้างขึ้นภายในห่วงโซ่คุณค่า: จุดหนึ่งสำหรับการเข้าและอีกจุดหนึ่งสำหรับการออก จำนวนงานสูงสุดระหว่างดำเนินการมี จำกัด โดยพยายามแปลหน่วยสินค้าคงคลังเป็นหน่วยเวลาซึ่งสามารถสะสมระหว่างสองจุดได้ ระบบจะทำงานเมื่อมีปริมาณวัสดุออกมาการอนุญาตจะถูกปล่อยให้ป้อนปริมาณที่เท่ากันในเวลาทำงาน (การ์ดอนุญาตการผลิตหรือคัมบัง) ดังนั้น CONWIP จึงทำหน้าที่ควบคุมสินค้าคงคลังที่อยู่ระหว่างดำเนินการบริษัท ที่ใช้ CONWIP รับรองว่าระบบนี้มีระดับ WIP (Work in Process) ต่ำกว่าระบบ Kanban เอง
POLCA (ลูปที่ซ้อนทับกันของการ์ดพร้อมการอนุญาต) การซ้อนทับคู่ของลูป {วงจร} ของการ์ด
การอนุญาตระบบ POLCA ได้รับการแนะนำโดย Rajan Suri ในปี 1998 ในหนังสือของเขา: Quick Response Manufacturing ซึ่งเป็นแนวทางที่กว้างของ บริษัท ในการลดระยะเวลาในการขาย
ระบบ POLCA มีจุดมุ่งหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการทำงานในสภาพแวดล้อมที่ไม่ต่อเนื่องซึ่งมีลักษณะการทำงานกับผลิตภัณฑ์และเส้นทางกระบวนการที่ซับซ้อนและหลากหลาย วิเคราะห์และหาเหตุผลในการไหลของวัสดุและกระบวนการจัดกลุ่มการไหลของวัสดุในเซลล์เมื่อเป็นไปได้ เค้าโครงของโรงงานถูกกำหนดไว้ด้านล่างโดยระบุความสัมพันธ์ทางกายภาพระหว่างแต่ละเซลล์ไม่ใช่ระหว่างศูนย์การทำงานที่ต่างกันซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของเซลล์
จากนั้นเซลล์แต่ละเซลล์จะถูกระบุด้วยชื่อง่ายๆเช่น C1, C2, C3 เป็นต้น และมีการระบุการไหลของวัสดุทั่วไประหว่างเซลล์ตัวอย่างเช่น: C1-C2, C2-C3, C1-C3 ด้วยวิธีนี้คู่ของเซลล์แต่ละคู่จะเชื่อมโยงกับกล่องการ์ด Kanban (การ์ด POLCA) ที่ควบคุมเวิร์กโฟลว์ระหว่างคู่ของเซลล์ ด้วยวิธีนี้ระบบ POLCA ไม่ได้ตั้งใจที่จะควบคุมการไหลของวัสดุภายในเซลล์แต่ละเซลล์ แต่เป็นการควบคุมการไหลของวัสดุระหว่างคู่ของเซลล์
จำนวนการ์ด POLCA ที่กำหนดให้กับเซลล์แต่ละคู่จะถูกควบคุมตลอดเวลาเพื่อลด WIP (Work In Process) ให้น้อยที่สุดและถูกกำหนดตามการคาดการณ์
ต้องคำนึงว่าการสร้างการคาดการณ์เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์เดียวหรือการผสมผสานหรือการผสมผสานที่หลากหลายของผลิตภัณฑ์ในการประชุมเชิงปฏิบัติการในสภาพแวดล้อม ETO (Engineering To Order) หรือ MTO (Make To Order) อาจมีความซับซ้อนมาก
จำเป็นต้องทำการคาดการณ์เกี่ยวกับ "ระดับที่สูงขึ้น" ตามกลยุทธ์เชิงตรรกะเช่นการจัดกลุ่มตามตระกูลผลิตภัณฑ์เพื่อให้สามารถประมาณปริมาณงานระหว่างเซลล์แต่ละคู่ได้
ระบบ HL / MRP (MRP ระดับสูง) จะคำนวณความต้องการทั้งหมดตามการวางแผนขอบเขตระยะเวลาหนึ่งหรือหลายเดือนโดยใช้ใบสั่งผลิตและการคาดการณ์ผลิตภัณฑ์ ด้วยวิธีนี้ฝ่ายวางแผนจะรับผิดชอบในการเพิ่มหรือถอดการ์ดขึ้นอยู่กับปริมาณงานที่คาดการณ์ไว้ หากความต้องการเปลี่ยนไปสตรีมค่าสามารถปรับสมดุลใหม่ได้โดยการเพิ่มหรือลบการ์ด POLCA ในคู่เซลล์หากจำเป็น
การคาดการณ์ใช้เพื่อวางแผนและเพิ่ม / ลบการ์ด POLCA เป็นระยะเพื่อควบคุม WIP ของโรงงาน ดังนั้นจึงไม่มีการดำเนินการในโรงงานจนกว่า:
1.- มีคำสั่งซื้อที่แน่นอนจากลูกค้า
2.- มีการอนุญาตให้เริ่มงาน
3.- มีการ์ด POLCA ที่รอการถอนออกเพื่อเริ่มทำงานใน Cell ที่เกี่ยวข้อง
4.- การ์ด POLCA แตกต่างอย่างสิ้นเชิงจากการ์ด Kanban และจำนวนเงินจะคำนวณแตกต่างกัน
สำหรับระบบ POLCA โปรดปรึกษา: การวางแผนและการใช้งาน POLCA: ระบบควบคุมที่ใช้การ์ดสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความหลากหลายสูงหรือตามความต้องการของลูกค้า 2552. Ananth Krishnamurthya & Rajan Suria
MRP = Material Requirements Planning = Material Requirements Planning.
บรรณานุกรม
- Cuatrecasas Lluísการออกแบบขั้นสูงของกระบวนการผลิตที่ยืดหยุ่นและผลกำไรของบรรณาธิการบาร์เซโลนาสเปน 2009Cuatrecasas Lluísการบริหารจัดการสต็อคและกระบวนการผลิตที่แข่งขันได้ บาร์เซโลนาสเปน 2003 Krieg Georg Kanban- ระบบการผลิตที่ควบคุมได้ Catholic University of Eichstaett-Ingolstadt 2003 Ingolstadt, Germany http://www.informs-sim.org/wsc00papers/106.PDF Berna Dengiz Cigdem Alabas การเพิ่มประสิทธิภาพการจำลองโดยใช้ TABU SEARCH Gazi University 2000 อังการา / ตุรกี Cross John M. & Mcinnis Kenneth R. Kanban Made Simple: ทำให้เข้าใจง่ายและใช้กระบวนการผลิตที่เป็นตำนานของ Toyota AMACOM 2003 NY USA Vatalaro James C, Taylor Robert & เทย์เลอร์อีโรเบิร์ต การใช้ระบบ Kanban แบบผสม: เทคนิคการเติมเต็มแบบลีนสำหรับการผลิตแบบดึง Productivity Press 2005 NY. สหรัฐอเมริกา Louis S. Raymond คัมบังแบบกำหนดเอง:การออกแบบระบบเพื่อตอบสนองความต้องการของสภาพแวดล้อมของคุณ Productivity Press 2006 NY USA Asay D. & Wisdom L. Kanban for the shopfloor. Productivity Press 2002 NY. สหรัฐอเมริกา Crespo Franco T., Velando Rodríguez ME & GarcíaVázquez JM Alternatives เพื่อใช้ระบบควบคุมการผลิตแบบ Kanban การวิจัยของยุโรปเกี่ยวกับการจัดการธุรกิจและเศรษฐศาสตร์ มหาวิทยาลัยบีโก. 1998. Ruíz Usano R., Framiñán JM, Crespo A. และMuñoz MA ระบบควบคุม Push-Pull เป็นการศึกษาเปรียบเทียบ CONWIP University of Seville Hyer N. & Wemmerlov U. ปรับโครงสร้างโรงงานใหม่ ผลิตผลกด. 2545 พอร์ตแลนด์โอเรกอน การใช้ประโยชน์& GarcíaVázquez JM Alternatives เพื่อใช้ระบบควบคุมการผลิตแบบ Kanban การวิจัยของยุโรปเกี่ยวกับการจัดการธุรกิจและเศรษฐศาสตร์ มหาวิทยาลัยบีโก. 1998. Ruíz Usano R., Framiñán JM, Crespo A. และMuñoz MA ระบบควบคุม Push-Pull เป็นการศึกษาเปรียบเทียบ CONWIP University of Seville Hyer N. & Wemmerlov U. ปรับโครงสร้างโรงงานใหม่ ผลิตผลกด. 2545 พอร์ตแลนด์โอเรกอน การใช้ประโยชน์& GarcíaVázquez JM Alternatives เพื่อใช้ระบบควบคุมการผลิตแบบ Kanban การวิจัยของยุโรปเกี่ยวกับการจัดการธุรกิจและเศรษฐศาสตร์ มหาวิทยาลัยบีโก. 1998. Ruíz Usano R., Framiñán JM, Crespo A. และMuñoz MA ระบบควบคุม Push-Pull เป็นการศึกษาเปรียบเทียบ CONWIP University of Seville Hyer N. & Wemmerlov U. ปรับโครงสร้างโรงงานใหม่ ผลิตผลกด. 2545 พอร์ตแลนด์โอเรกอน การใช้ประโยชน์พอร์ตแลนด์โอเรกอน การใช้ประโยชน์พอร์ตแลนด์โอเรกอน การใช้ประโยชน์
